机床数控技术三级项目报告详细分解.doc

《机床数控技术》三级项目报告 学 院：机械工程学院 班 级：2012级机械装备2班 小组成员：王志远 隋昊 指导教师：胡占齐 完成日期：2015.4.23  目录 加工零件图 2 一.加工工艺分析 3 1.定位 3 2.工艺方案 4 3.加工顺序 4 二.加工路线设计 5 三.工艺卡及道具卡 6 1.加工工艺卡 6 2.刀具卡 6 四.误差分析 7 五.小结 7 参考文献： 8 附页：编程代码 9 加工零件图 一.加工工艺分析 1.定位 正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定位基准分为精基准和粗基准。在起始工序中，只能选用未经过加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准：工加工过的表面作为定位基准成为精基准。 选择基准应掌握五个原则： 基准重合原则。以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，实在预先调整好刀具和机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法，即试切——测量——调整——再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求。试切法适应于单件小批量生产。 基准统一原则。选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度，简化工艺规程，夹具设计和制造缩短生产准备周期。典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及一断面为精加工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位工艺孔为精基准。 自为基准原则。当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以提高加工面本身的精度和表面质量。 互为基准原则。能够提高重要表面间的相互位置精度或使加工余量小二均匀。 保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则。 根据上述原则，选择工件的上表面为基准面。工件在空间具有六个自由度，因此要完全确定工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支撑点来限制工件的六个自由度。因而我们采用平口钳装夹方式来定位夹紧工件。 2.工艺方案 从零件图来看，数控铣床就可以满足加工要求，因此我们选择在数控铣床上加工毛坯。工件加工面的粗糙度的不同会影响进给速度和主轴转速，一般情况下，加工精度一般时选择进给速度为50mm/min，加工精度要求较高时，进给速度选择在20~50mm/min。主轴转速定为1000r/min。 由于工件较为简单，可以只有一把铣刀完成，我们选择直径Φ10的铣刀，进给速度为50mm/min。 3.加工顺序 在数控机加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素，在对具体零件制定加工顺序时，应进行具体分析和区别对待，灵活处理。 数控加工的总体原则有： 先粗后精 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精度加工的余量均匀性要求。 当粗加工工序安排完后，应接着安排换到后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时所添加的过渡性工序。 先近后远加工，减少空行程 在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短道具移动距离，减少空行程时间。 内外交叉 对既有内表面（内腔型），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（内表面或外表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。 基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精准，装夹误差就越小。 上述原则不是一成不变的，对于某些特殊情况，我们需要采取灵活可变的方案。 二.加工路线设计 1.先铣削上表面外圈，加工路线如图1所示 图1 2.铣削上表面内圈，加工路线如图2所示 图2 三.工艺卡及道具卡 1.加工工艺卡 数控加工工序综合卡片 零件名称 编制 王志远 程序号 O0124 零件号 日期 2015/4/23 步号 工步内容 道具名称 切削用量 刀具号 长度补偿 半径补偿 S（m/min） F（mm/min） 切深（mm） 1 铣上表面外圈 T01 1000 50 5 2 铣上表面内圈 T01 1000 50 10