第8章实际构件失效分析实例重点分析.ppt

图8-14 因子水平编码 表8-15 试验方案 试验结果与回归分析列于表8-16。 将试验结果代人回归方程（8-4），可得 KIC。值与热处理工艺因素的定量关系式 表8-16 试验结果及回归分析 对方程式（8-5）进行显著性检验表明：所得方程 是高度显著的，即用一次回归模型来描述钢材的断 裂韧度（KIC）值与热处理工艺因素间的关系，其拟 合情况是良好的。 按照同样的处理方法，可得材料硬度、冲击韧度 与热处理工艺因素间的定量关系式 由方程式（8-6）可知，影响钢材断裂韧度的工艺 因素，按其重要程度（由回归方程系数的绝对值决 定）依次为回火温度、淬火温度和预处理温度。提 高回火温度，材料的断裂韧度显著提高。 由方程式（8-7）可知，影响钢材硬度值的重要因 素是回火温度，升高回火温度硬度降低；淬火温度 的影响次之，升高淬火温度硬度增加，这与淬火后 基体合金化程度的增加（特别是含碳量的增加）有 关；预热温度对硬度的影响较小。 由方程式（8-7）可知，淬火温度对αk值的影响 较之其他两个因素更大一些，且随淬火温度的升高 而降低，其原因可能与奥氏体晶粒的长大及合金化 程度的增加有关。 预处理温度（T1）对性能的影响较其他两个因素 的影响要小一些，但提高预处理温度将增加材料的 韧性指标，参见方程式（8-4）及方程式（8-6）中 x1项，认为韧性指标的增加，与粗大碳化物数量的 减少及分布形态的改善有关。 8.9.7 最佳工艺规范的确定 利用上面所得到的回归方程，可以针对热 挤压模具的性能要求，确定相应的最佳热处 理规范。 各因子的编码仍如表8-16所示，将其安排 在L9(3)4正交表中，如表8-17所示。 然后将每个规范中对应的变量（x1，x2， x3）代入相应的回归方程，所得相应的规范 性能数值也列于表8-17所示。 表8-17 L9(3)4正交表 由表8-17中数据可知，在保证硬度与原工艺（0号 工艺）基本相同的条件下，可供选择的工艺为1号 及9号工艺。采用1号工艺时，硬度与原工艺相同， 而冲击韧度可提高75％，断裂韧度可提高40％；采 用9号工艺时，硬度和冲击韧度与原工艺基本相 同，而断裂韧度得以成倍的提高。 考虑到热挤压模具的结构中，存在着许多尖角、 缺口和沟槽，并有大块非金属夹杂物和呈带状分布 的碳化物等“类裂纹”，此时，材料的断裂韧度较之 一次冲击韧度，对于提高模具的抗断能力具有更重 要的意义，所以选择9号工艺作为代替工艺。 8.9.8 使用考核 选择9号工艺投入使用，进行考核，结果表明，模 具的早期断裂问题基本解决，其耐磨性也得以提 高，使模具的平均寿命成倍提高。 8.10 埋地管道金属泄漏分析 某地下供水管网金属管道在近期连续出现多处泄 漏，给单位的生产造成较大影响。我们与有关技术 人员合作，对金属管道的腐蚀情况进行了调查、分 析，并对腐蚀泄漏的部分管道进行了检验，分析了 地下腐蚀金属管道的材质、腐蚀管表面粘附的锈 层、土以及杂物的物相构成。根据分析，认为埋地 金属管道腐蚀的主要原因应为管道埋设部位土质的 腐蚀性。埋地管道附近土壤为盐碱性土质，为金属 的腐蚀提供了有利的条件；同时，管道表面防护层 破裂导致的局部腐蚀也加速了腐蚀，使得管道泄 漏。 8.10.1 地下管道金属腐蚀概况 某地下供水管道沿厂区分布，埋深约在-2m。由 于腐蚀，多处金属管道穿孔从而导致泄漏。金属管 道表面全面腐蚀，平均蚀层厚度1~2mm，有多处 “溃疡”型腐蚀瘤，剥除表面附着物后，可见到明显 深度较大的腐蚀坑，有的地方腐蚀坑已穿透管壁， 形成直径在1~2mm大的腐蚀孔。 管道表面原进行过涂沥青—玻璃丝布缠覆—涂沥 青的防蚀处理。现表面防蚀层已基本完全破坏，残 余的部分已起不到防蚀作用。且在少量未完全脱落 的玻璃丝布下，金属已形成腐蚀“溃疡”。剥离后， 在这些丝布下面可见到深的腐蚀坑。 8.10.2 管道表面产物及材质分析 1. 管道表面附着物分析 取管道表面附着物进行x射线衍射分析，管 道表面除金属腐蚀产物Fe2O3、FeO·OH、 FeCO3外，主要是一些矿物质。 2．腐蚀管表面锈层分析 取腐蚀管表面锈层进行x射线衍射分析，分 析结果如图8-59所示。 图8-59 腐蚀管表面锈层衍射分析曲线 构成锈层的主要物相为Fe3O4、Fe2O3。和 FeO·OH以及少量的FeO（OHCI）。分析的结果与 管道表面附着物物相分析结果是一致的。图8-59分 析主要分析锈层，在分析时去除了土等粘附物，因 此得到的是铁锈的构成。一些溶解于水的腐蚀产物 如硫酸盐、氯化物等，由于溶解于水中，以离子形 式存在，在x射线衍射分析中无法查出。 3．材质分析 在腐蚀孔附近及其远处取样作金相分析。管道材 料为Q235钢，为正常的轧制组织，在腐蚀孔周围未 发现冶金缺陷。