破碎机创新节能与发展的思考.doc

破碎机创新、节能与发展的思考【摘要】破碎是当代飞速发展的市场经济中必不可少的一个工业环节。在各种金属、非金属、化工矿物原料及建筑材料的加工过程中，破碎作业要消耗巨大的能量，而且又是个低效作业。破碎过程中，由于作业中产生发声、发热、振动等作用，使能源大量消耗。因而多年来业内人士，从理论研究到创新设备（包括改造旧有的设备），直至改变生产工艺流程，一直在研究如何达到节能、如何高效地完成破碎过程。 目前破碎理论、工艺和设备的研究主要着重于：研究在破碎中节能、高效的理论，也力求找出新理论突破人们已熟知的破碎三大理论；研究新的非机械力的高能或多力场联合作用的破碎设备，目前还没见有工业化的设备，只是研究阶段；改进现有设备，这方面经常是根据用户自己需要来进行。 由于国外矿山自80年代以来发展缓慢，使得上述研究进展都不大。国内由于国营大型矿山投入极少，也没有什么发展，而中小矿山由于各地原料的需求不等，近几年得到一定的发展。 一般情况下，破碎机是指排料中粒度大于三毫米的含量占总排料量50%以上的粉碎机械。破碎机的种类很多，对于水泥行业来讲，常用的破碎机有复合式破碎机、颚式破碎机、锤式破碎机和反击式破碎机等几种。 节能 破碎机也能够在节能减排中起到重要作用？ 在许多人的思维当中，破碎机和节能减排是扯不上边的。目前破碎机厂家都在低端的破碎机市场竞争，以高效、环保、低能耗技术为核心的破碎机厂家并不多。由此破碎机带给我们的是高能耗。 但是事实上，破碎机在节能减排中，特别是节能方面，功不可没，特别是有针对性开发的新型、节能破碎机。 以下仅列举大型单段破碎机的发展来说明。 最初开发的大型单段锤式破碎机，可将最大矿石1立方米大块原矿石一次破碎到符合入磨粒度，使过去需要多段或二段破碎的过程简化为一段破碎，每小时产出300~800吨，广泛适用于矿山、建材等行业，也填补了国内大型破碎设备的空白。 后来，天津水泥工业设计研究院有限公司开发了1200t/h级大型单段锤式破碎机。该破碎机在华新水泥股份有限公司得到应用，具体实测结果如下：破碎机稳定的产量为1200t/h；产品粒度40mm占94.59%；破碎机主机电耗为0.415kWh/t。 而今，天津院与合肥院共同研发了产量最大的大型单段破碎机破碎比可达1：100，最大进料粒度为1.8×1.2×1.2m，台时产量1600t/h，适应水份含量高达20%的粘湿性物料。 据测算，全面实施《水泥工厂节能设计规范》要求，以4000t级标准设计为例，与“十五”期间建设的水泥厂相比，可实现节能15%以上。而在《水泥工厂节能设计规范》当中，为保障工厂节能指标的实现，也对破碎机作出了明确的要求：采用单段破碎系统将石灰石资源利用率由目前的60%提高到80%；设置移动式破碎机或组装式破碎机等。同时，这也为水泥行业破碎机的发展与创新指明了方向，增加了动力。 理论 无论什么事物的发展，总是离不开其根本。而发展新型高效节能的破碎机，必须从理论出发。 从单颗粒破碎理论可知：单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎，一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%。如能充分利用二次破碎能量，则可提高破碎效率。 从料层破碎理论可知：静压粉碎效率为100%，单次冲击效率在35%～40%左右。Schonert进一步研究表明，如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以上的压力，就能够由“料层破碎”节约出可观的能量。 理论只是理想的状态，生产实践证明，影响破碎机破碎的因素还有很多，如物料自身硬度、给料粒度大小、组成等等。 破碎机破碎的方法有几种，包括冲击、挤压、劈裂、磨剥等。众所周知，任何一种破碎机破碎都不可能只采用单一的破碎方法。因为料层破碎较单颗粒破碎更能降低破碎产物粒度，即更高效、更节能，所以在研发上、生产中都应尽量维持破碎机的破碎腔内适宜的料层，即“多碎少磨”。 实践 当前，落后产能被淘汰，新型干法项目大规模上马。新建的新型干法水泥生产线绝大多是都是4500t/d以上的，新型干法的大型化已成必然趋势。此时大型单段破碎机正是大显身手的绝佳时机，它大大简化生产工艺，替代多段破碎，符合生产工艺简单化、大型化的思想。 难道破碎机只能够大型化，没有别的选择了吗？ 答案是不言而喻的。破碎机在水泥行业中，不仅能破碎原料，而且还能够担当起破碎熟料的重任。 “集中烧成，分散粉磨”将是水泥生产格局的主要形式。因此，熟料的硬度将有所上升，对水泥的细度要求也有一定的提高。只有在磨前增加预破碎，才能使水泥磨达到优质高产的效果。 辊压机是目前国内外公认的破碎水泥熟料效果比较好的产品，但它存在诸多弊端：一是耐磨材料消耗大，吨熟料耐磨材料损耗1.5~5元；二是耗电量高，80吨/小时辊压机装机容量在800千瓦以上；三是故障率高，辊压