液氨气瓶检验工作程序.docVIP

液氨气瓶检验工作程序 一、为保证气瓶的检验质量，依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验工作程序。本程序适用于液氨气瓶的检验。 二、用户送检气瓶的查收与登记。 接到用户送检的液氨气瓶时，须填写《钢质焊接气瓶检验登记台帐》，接收人员和送检人员签字确认。待检钢瓶必须经残液处理合格，并附带《气瓶残液（残气）处理记录》，方可进行检验。 三、检验前准备 1、检验前逐只检查登记气瓶制造标志和检验标志。 登记内容包括国别制造厂名称或代号、出厂编号、出厂年月、公称工作压力、水压试验压力、实际容积、实际重量、上次检验日期。 检查气瓶漆色标记（瓶色、字样、字色）、钢印标记和技术档案资料，确认是否为氨气瓶。 对于标志模糊不清或资料不全的气瓶，不应予以检验；对于钢瓶原充装介质不明或瓶阀锈蚀无法开启的，应与其他待检气瓶分开存放，并采用妥善办法做特殊处理。 2、对使用年限超过12年的氨气瓶按报废处理，登记后不予检验。 3、采用不损伤瓶体金属的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物等有碍表面检查的杂物以及外表面的疏松漆膜清除干净 四、气瓶内外表面检验 1、逐只对气体内外表面检查，可用电压24V以下具有足够亮度的安全灯或内窥镜对气瓶内表面进行检查。内表面有裂纹、结疤、夹杂或凹坑等缺陷的气瓶应报废。 2、瓶壁上不允许有裂纹、鼓包、皱折、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，有上诉缺陷的应报废。 3、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。 4、瓶体凹陷深度超过6mm或大于该凹陷短径的1/10的气瓶应报废。 5、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内划伤或磕伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。 6、对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。 7、腐蚀检验 瓶体内外表面产生腐蚀的气瓶应逐只测定瓶体壁厚，除（1）外实测剩余壁厚均不得小于设计壁厚。 （1）点状腐蚀处实测剩余壁厚，不得小于设计壁厚的2/3（按GB5100规定的计算公式，下同）。 （2）线腐蚀、面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。 8、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与底座最低点之间距离小于10mm的气瓶应报废。 五、气瓶焊缝检验 主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废： 1、焊缝不允许有咬边、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则突变； 2、主体焊缝上的划伤或磕伤经修磨后，焊缝不得低于母材； 3、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚； 4、主体焊缝及其热影响区的凹陷深度不得大于6mm。 在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。 六、壁厚测定 1、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。 2、测厚仪的误差不大于±0.1mm。 3、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位上各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶，至少在上封头测定两点，筒体上测定四点、下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。 4、在上封头、筒体和下封头三个部位无论选定多少测点，只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%，该瓶报废。 七、气瓶容积测定 1、气瓶应逐只进行容积测定。 2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量值的1.5—3.0倍。衡器的校验周期不得超过3个月。 3、容积测定方法参照操作规程进行操作。 八、气瓶水压试验 1、逐只进行水压试验，水压试验方法、装置和安全设施符合GB/T9251的要求。 2、根据《气瓶水压试验方法》GB9251的规定气瓶耐压试验操作方法应按如下规定进行。 记录待试瓶的有关数据（待试瓶上标志的有关内容），测量并记录试验温度。 安装受试瓶。将接头旋紧在受试瓶上，把受试瓶连接在试验装置上。 排气。利用阀门使试验用水注入试验装置，并排放试验装置中的空气。 升压。在无泄漏的情况下，启动水压泵，使其压力升到受试瓶的试验压力4.5Mpa时，停止水压泵，检查该瓶是否有泄漏。 保压。气瓶在试验压力下保压不少于3分钟，且仔细观察压力表值是否下降，瓶体有无异常现象。 检漏。瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置、瓶口、卸压阀口或盲塞口泄漏）的气瓶应报废。 卸压检查。达到规定时间后，卸掉压力，检查瓶体有无可见变形和裂纹。 九、内部干燥 经水压试验后的气瓶应逐只进行内部干燥。 1、将瓶口朝下倒立一段时间，将瓶内残留的水沥净，采用内加温或外加温的方法进行内部一般干燥。 2、内部一般干燥的温度一般控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。 从干燥装置上卸下气瓶后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况。如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀 十、瓶阀、泄压阀与盲塞的检验与装配