溷凝土表面起砂原因分析及控制.doc

混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施 作者:吴笑梅，樊粤明单位:华南理工大学材料学院 [2005-3-24]关键字:混凝土 摘要:通过混凝土路面“起粉”的案例分析，探讨了造成混凝土表面“起粉”的原因，并从水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉”的技术措施。 　　混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起粉”、“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。而引起混凝土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与混凝土供应站之间争论的焦点。施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”。混凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。本文通过对混凝土表面“起粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的相应技术措施。 1? 案例分析 ??? 广州市某一街道扩建工程，采用C35强度等级的预拌混凝土(水泥用同一厂家生产的同一品种水泥)，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的预拌混凝土，另一部分路面用的是掺有10％粉煤灰的预拌混凝土。通车后发现，纯水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉”现象，有一段则出现了“起粉”和“露砂”现象。质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致了表层混凝土强度偏低。经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆，而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。具体分析过程如下： ??? 试样A：不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(不起粉)； ??? 试样B：掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(起粉部分)； ??? 试样C：不掺粉煤灰的混凝土路面下层灰浆。 ??? 将所取样品进行研磨，用80μm方孔筛将大部分砂子除去以获得所需样品。对制得样品进行化学成分分析、酸不溶物分析，结果如表1、表2所示。 ?????????　　　表1? 样品的化学分析结果??? ％ 样品 loss SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 ∑ 酸不溶物 A 14.70 41.73 3.87 6.60 27.70 0.61 0.32 95.53 43.34 B 15.47 49.82 0.49 6.88 19.55 0.34 0.11 97.08 55.83 C 10.67 41.83 2.79 7.60 29.86 0.72 1.24 94.71 40.61 ? 　　　　　　　表2 样品中酸不溶物的化学分析结果 % 样品 SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO ∑ A 84.72 1.02 9.26 0.72 0.13 95.85 B 85.54 0.82 9.14 0.70 0.13 96.33 C 79.98 1.09 12.3 0.86 0.17 94.40 ? ??? 由表1可以看出：配比相同的A、C样化学成分及酸不溶物含量基本相近，A样烧失量明显高于C样；B样与A、C样相比，烧失量、SiO2及酸不溶物含量均较高，CaO含量较低，这说明B样中钙质材料含量较少，硅质材料含量较多。通常水泥制品化学分析中的酸不溶物主要是未分离干净的砂、水泥中的混合材、混凝土中掺入的粉煤灰以及养护过程中带入的粘土质物质。其中砂的主要化学成分是Si02，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是Si02与A1203。由表2结果可知，酸不溶物的主要成分是Si02和A1203，试样A与试样B的A1203含量相近，且小于试样C。这说明试样B中没有大量的粉煤灰，可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。 ??? 根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。表1中的烧失量主要包括了原材料(未水化水泥)自身的烧失量及水泥水化后的化学结合水，设定原水泥的烧失量为3．5％，则扣除酸不溶物后的计算结果如表3所示。 ? 　　　　表3? 扣除酸不溶物后(酸溶部分)样品的化学成分 样品 loss SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO 化学结合水 n A 25.94 8.85 6.05 4.57 48.34 0.98 22.44 0.46 B 35.02 4.67 0.07 4.02 43.38 0.61 31.52 0.73 C