管式加热炉设计和应用—第二章讲述.pptVIP

第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 顶烧炉的辐射室为箱式结构，燃烧器布置在炉顶，一排燃烧器，一排炉管顺序布置。烟气下行，管内介质也下行。这种并流操作传热和反应基本适应。由于炉顶烟气温度高，炉管很快就被加热至高温，这就充分利用了昂贵的炉管材料，同时，反应最剧烈的地方，也是供热最多的地方，因此，轴向温度分布较为理想。炉管结构与侧烧炉大致一样。对流室布置在辐射室的下侧地面。烟气靠引风机抽出，炉膛负压也靠引风机形成，因此，引风机对顶烧炉是致关重要的，一般应采取一开一备，互相连锁的措施。 也可以设置两台引风机，同时运行，每台风机风量均按最大总风量的60%选型。当一台引风机出现故障时，另一台引风机以最大总风量的60%运行，运行方式灵活，投资较少。一台引风机停运时，转化炉降量运行，负荷从100%降到60%，负荷变化相对较小，转化炉仍可自动操作，确保转化炉的长期连续安全运行，相比风机一开一备、互为连锁的运行方式，有很大的优越性。 第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 2）主要工艺参数 a、残余甲烷：残余甲烷指的是转化管出口处转化气中扣除水蒸气后的干基甲烷的含量。它是衡量转化反应深度的重要指标。合成氨厂由于有二段转化炉，一段转化炉残余甲烷一般只要求 8 mol%～12 mol%。而制氢的残余甲烷一般要求 3 mol%～7 mol%。 b、温度：因为烃类蒸汽转化反应是吸热反应，因此，不论从化学反应的平衡，还是从化学反应的速度来讲，升高温度对转化反应都是有利的。温度升高的限制主要在于炉管材质的耐热性能，转化气的出炉温度一般是 800℃～850℃。国外转化气出炉温度有高达 915℃的。 提高原料气预热温度可降低辐射室热负荷，提高高温炉管的利用率，预热温度的提高要受烃类热裂解的限制。以天然气和炼厂气为原料时，预热温度约为 500℃～600℃，以石脑油为原料时，预热温度为 450℃～500℃。 第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 c、压力：提高操作压力，对反应的平衡不利，残余甲烷会增加，但是在可能的条件下，还是尽量提高操作压力，因为这样会有一系列的优点：因为转化反应是增加分子反应，提高压力可减少压缩功；随着压力的提高，变换气中水蒸汽的露点温度提高有利余热回收；提高压力，可使设备紧凑，强化生产，有利于后续工序的变换和脱碳；提高压力还可以减少管内压降，可以采用较高的空速。制氢炉的入口压力一般是 2MPa～3MPa。 d、水碳比：从化学平衡来讲，提高水碳比有利于甲烷转化。从化学反应速度来讲，则有两种完全相反的观点，一种认为蒸汽在催化剂的镍表面吸附抑制活性的发挥，另一种认为水蒸汽增加，推动力增加，有利于甲烷的转化反应，同时对抑制析碳也是有利的，但是水碳比增加，意味着水蒸汽消耗指标增加，而多余的水蒸汽也要加热到转化气出口温度，热负荷也就增加。因此，在满足转化反应的前提下，应力求降低水碳比。制氢炉的水碳比在 3～4 范围内。 第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 e、空速：空速表示方法很多，有原料气空速、碳空速、理论氢空速、液空速等，常用的是原料气空速和碳空速。 空速的选择必须从化学反应和传热两方面综合考虑。空速的增加，意味着生产强度的提高，因此在条件许可时，应采用高空速，但是，在床层高度不变的情况下，空速增加，介质在管内的停留时间减少，残余甲烷含量增加。如果采用提高温度或增加水碳比来弥补空速的提高，则不论是显热和化学反应热都将增加，因此，提高空速必须与增加传热相适应，这意味着炉管表面热强度和管壁温度要增加。目前，国内制氢炉的空速一般取 650( h-1) ～1000( h-1) 。 第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 3）转化管管系选材 转化管管系的材料选用主要是根据其各部位的金属工作温度和压力以及材料的高温力学性能来进行的，见下表2-8。 管段名称 常用材料 上集气管、上尾管 P22，P5，TP321 转化管 HP40Nb ，HP50NbTi 下尾管 Incoloy800H 热壁下集气管 Incoloy800H，低碳的25Cr-32Ni-Nb离心铸造管 冷壁下集气管 碳钢，Q345R，P11 冷壁下集气管内衬套 25Cr-20Ni或Incoloy800H，也可选用 低碳的25Cr-32Ni-Nb离心铸造管 表2-8 转化管管系常用材料 第二章 管式炉在炼油工艺过程中的作用 2.5 重整炉 重整装置分为预处理部分和重整反应部分等。其中预处理部分的加热炉有预加氢进料加热炉、预分馏塔底重沸炉、汽提塔底重沸炉、脱戊烷