CFG桩冲孔灌注桩施工工艺经济分析.docVIP

CFG桩与冲孔灌注桩施工工艺分析 （1）CFG桩复合地基通过褥垫层与基础连接，可保证桩间土始终参与工作。在荷载作用下，桩可将承受的荷载向较深的土层中传递并相应减少了桩间土承担的荷载。这样，由于桩的作用使处理后的复合地基承载力可大幅度提高，提高系数可高达2倍以上。 （2）CFG桩是由机械成孔后将混合料打入孔中成形，利用拔管过程中桩机产生的振动及高差产生的重力使混合料出现自振捣效应并成形。这样在成桩的过程中不仅挤密了桩间土还挤密了桩身，使其具有水硬性，能明显提高复合地基的强度和抗变形能力。 （3） CFG桩长可以从几米到３0多米，并可全桩发挥桩的侧阻力，桩承担的荷载占总荷载的百分比可在40％75％之间变化复合地基承载力具有很大的可调性 （4）CFG桩复合地基具有刚柔相济的受力特征，可全桩长发挥侧阻，桩落在好的土层上还具有明显的端承作用。这样就可以通过增加桩长或改变桩端持力层的方式，使其进入较坚硬的土层来提高CFG桩复合地基的承载力，以满足不同的设计要求 CFG桩质量控制 （1）选择正确的施工顺序。CFG桩的施工顺序和施打速度正确与否直接影响桩的质量，应合理选择桩的施打顺序和施打速度，尽量减少桩间土的侧向挤压与隆起对已施工桩的影响。 （2）严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成混和料离析，桩项浮浆过多导致桩身强度不足。施工时，1.2～1.5m/min左右，在淤泥或淤泥质土层位置，拔管速度还应适当放慢。 （3）控制好混合料的坍落度。坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，降低桩体强度。坍落度控制在～，和易性好成桩质量容易控制 （4）应设置保护桩长。，管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度抵抗周围土挤压的能力，避免混合料新打桩振动上涌。 5）拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。 加强施工过程中的监测。在施工过程中，应加强施工场地标高已打桩桩顶标高监测，以便及时发现问题采取针对性措施，有效控制成桩质量 (7)合理调配混合料供应。由于运送混合料的搅拌车的容量有限，桩体通常需要灌注几次才能完成，而分次灌注的交界面容易形成桩身缺陷。因此需加强供应调度，减少等料时间。 (8)加强成品保护。应在CFG桩达到一定强度后（一般为成桩后3～7天）再进行基坑开挖和桩头处理。基坑若采用机械、人工联合开挖时，应预留一定厚度由人工开挖，以保障机械开挖造成的断裂部位不低于基础底面标高，且桩间土不受扰动。如果在基槽开挖和砍桩时造成桩断至桩顶设计标高以下时，应进行接桩。可用混凝土接桩至设计桩顶标高 ②工艺要点 A 布置桩点：场地清理整平，按桩点设计布置图放样布点。 B 钻机就位：移动钻机就位，用塔机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。 C 混合料搅拌：按试验配合比搅拌混合料，上料顺序为：先装碎石或卵石，再加水泥、粉煤灰和外加剂，最后加砂搅拌均匀，放入搅拌桶。每盘料搅拌时间不小于60s。混凝土坍落度控制在160～200mm。在泵送前混凝土泵料斗、搅拌机搅拌筒备好熟料。 D 钻进成孔：关闭钻头阀门，移动钻杆至钻头触及地面，启动马达先慢后快钻进，减少钻杆摇晃，检查钻孔的偏差。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，可放慢进尺，避免导致桩孔偏斜、移位，甚至使钻杆、钻具损坏。 E 灌注及拔管：成孔到达设计桩底，停止钻进，泵送混合料，当钻杆芯充满混合料后开始拔管，不可先拔管后泵料。混合料的泵送量与拔管速度相匹配，拔管速度控制在2～3m/min。成桩过程须连续进行，施工中因其他原因不能连续灌注，须避开饱和砂土、粉土层停机。灌注成桩后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。 F 移机：一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩施工。 （2）振动沉管灌注成桩施工工艺 ①振动沉管灌注成桩施工工艺流程图 ②工艺要点 A 布置桩点：场地清理整平，按桩点设计布置图放样布点。 B 桩机就位：移动桩机就位，连接桩头，调整沉管、桩头与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。 C 混合料搅拌：按试验配合比搅拌混合料，坍落度30～50mm控制。 D 沉管：启动马达，沉管到预定标高停机，沉管过程中做好记录，每沉1m记录电流表上的电流一次，并对土层变化处予以说明。 E 投料：停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平。成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。 F 振动拔管：启动马达，留振5～10s，开始拔管，拔管速率一般为1.2～1.5m/min。如果遇淤泥或淤泥质土，拔管速度还要放慢。拔管过程中不允许反插。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶达到设计标高，施工时桩顶宜高出设计标高0.5m。 G封顶：沉管拔出地面，确认