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天线检验标准 目的 用于手机在研发、试产、IQC检验等各环节对天线的来料检验依据。 范围 适用于本公司产品所使用的所有天线的来料检验 术语和定义 3.1 检验区域之定义 A 级面：使用者经常看到之区域，如：组装好后能看到的天线的外观面； B 级面：装配前能看见，装配后不能看见的面。 3.2 缺点种类及定义： 3.2.1. 致命缺点：指产品在生产和使用过程中会产生损害人身安全，或者严重影响产品性能的缺点。 a) 断裂； b) 尺寸超差，变形严重，以至不能装配； c) 与设计要求不符，关键尺寸超差，环境或可靠性测试不通过。 3.2.2. 主要缺点： 对产品外观或性能产生较严重影响的缺点。 a) 表面有深度划伤； b) 尺寸超差，但可以装配并且不影响使用性能。 3.2.3 次要缺点： 对产品外观或性能产生轻微影响的缺点。 a) 外观缺点除别特注明的以外均为轻缺点； b) 非关键尺寸有轻微超差，但并不影响装配及使用性能 3.2.4 代码对照表 n 数目/个数 无单位 d 直径 mm l 长度 mm h 深度 mm w 宽度 mm ds 距离 mm s 面积 平方毫米 g 间隙 mm ss 断差 mm S 步骤 无单位 3.3 不良点定义： 3.3.1 凹痕： 因撞击或压力造成的下陷. 3.3.2 划伤： 受尖锐硬物划踫而在零件表面留下的细长线状划伤痕迹﹒ 3.3.2.1 轻划痕:用手指（指甲）横向轻划无凹入感﹐但又能目视明显的轻微划痕 3.3.2.2 浅划伤（无感划伤）： 用手指（指甲）横向轻划有轻微凹入感﹒ 3.3.2.3 深划伤（有感划伤）： 用手指（指甲）横向轻划有刮手或明显凹入感﹒ 3.3.3 擦伤，刮伤： 受尖锐硬物刮踫或摩擦而在零件表面留下的块状痕迹. 3.3.4 指纹: 裸手触摸产品留下的手指纹印﹒ 3.3.5 异色点 :在喷漆件表面出现的颜色异于周围的点。 3.3.6 油污，脏污： 明显粘附于零件表面能擦除的呈块状或膜状的油脂或变色异物。 3.3.7 氧化: 基体材料发生化学氧化现象﹒ 3.3.8 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒,与异色点不同的是表面颗粒凸出表面,造成局部表面不平。 3.3.9 光泽不良: 产品表面的光泽不在标准光泽的（+/-10 度〕范围内 3.3.10 色不均: 局部出现颜色与其它部分颜色有差异 3.3.11 点缺点: 具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸 3.3.12 剥落: 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象 3.3.13 异色点: 在产品表面出现的颜色异于周围的点 3.3.14 缩水 : 由于塑料的收缩率不同，产品厚薄不均及成型条件的波动，在产品表面上形成的凹陷； 3.3.15 亮斑 : 由于模具的局部温度偏高造成产品的表面发亮； 3.3.16 毛边:由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的多余而薄边 3.3.17龟裂: 由于环境老化，或油漆在内外应力造成在产品表面上有裂纹。 3.3.18 浇口: 塑料成型件的浇注系统的末端部分。 3.3.19 油渍: 在产品表面所残留的油污。 相关职责 4.1 检验员按照本规范进行检验，记录并反馈检验结果。 4.2 物料质量工程师负责处理来料异常，跟踪改善效果。 4.3 采购和计划部门负责联络供应商处理来料异常的退货,换货事宜。 检验条件 5.1.视距与工时： 检查的视距需在 30-35cm(约为小臂之长度)， 每一表面的检查时间为 3--5s，目视角度 45-135 度。 5.2.光线 ： 2×40W 冷白无荧光灯, 光源距零件表面 500 ~ 550mm。为了要能发现外观的不良，照度应不小于 500 Liux。 5.3 湿度:20-75%。 5.4 检验员的视力在 1.0(包括矫正视力)以上，不允许色盲，色弱。 6.作业程序 6.1 检验工具 游标卡尺， 污点卡，塞规(塞尺)，盐雾实验机 6.2 抽样计划 缺陷级别 代码 AQL 致命缺点 CR 0 主要缺点 MAJ 0.4 次要缺点 MIN 1.0 6.2.1 对于尺寸的检验，从 6.2.2 所述的同一样本中抽取 5pcs，检验尺寸为承认书中的重点尺寸， 若未指出重点尺寸，只需测量零件的基本外形尺寸即长、宽、高尺寸。 6.2.2 除了 6.2.1 外的按照 GB/T2828.1-2003 单次正常抽样等级Ⅱ抽取样本检验; 6.2.3 其中 6.2.1 的检验的缺点数与 6.2.2 的对应的缺点数计和（三个次缺点与一个主缺点相当）。然 后按照单次正常