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Pokayoke
防错技术
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第一章 防错方法的基本知识
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错误和缺陷
错误是预期过程的任何偏离,是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。
缺陷是错误的后果。
所有的缺陷由错误产生;
不是所有的错误都产生缺陷。
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错误和缺陷
错误
缺陷
把离合器当做刹车
追尾
忘记锁门
家中被盗
漏关煤气
失火/爆炸
因为错误是造成缺陷的原因,因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。
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错误的主要表现
十种最普遍的错误表现:
1 过程中的疏忽、
2 过程中的错误、
3 装备工件中的错误、
4 遗失零部件、
5 不适当的零部件、
6 处理错误的工件、
7 操作错误、
8 检测/测量错误、
9 设备维护错误、手误
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错误是如何发生的?
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制造过程常见失误
制造过程不同,其失误的种类也千差万别,但大致可以归为以下几类:
01、漏掉某个作业步骤
06、工件加工错误
02、作业失误
07、误操作
03、工件设置失误
08、调整失误
04、缺件
09、设备参数不当
05、用错零件
10、工装夹具不当
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产生失误的基本原因有以下九个:
产生失误的一般原因
即忘记了作业或检查步骤,比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
1、忘记
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产生失误的一般原因
由于不熟悉作业过程或步骤,产生失误就很难避免, 如让一个刚经过培训的新手去焊接工序,産生失误的概率比熟手肯定大得多。
2、对过程/作业不熟悉。
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产生失误的一般原因
识别错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚,但修理作业员理解为逐个加热各引脚。
3、 识别错误
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产生失误的一般原因
由于缺乏工作经验,很容易产生失误,如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理,就比较容易产生失误。
4、 缺乏工做经验
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产生失误的一般原因
出于某种原因,作业者有意造成的失误
5、故意失誤。
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产生失误的一般原因
这类失误是由于作业者不小心所造成,失误的很大一部分是由此类原因造成。
6、疏忽
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产生失误的一般原因
由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误,如锡槽焊接时间为3秒之内,而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出,而导致绝缘不良。
7、行动迟缓
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产生失误的一般原因
由于缺乏作业指导或作业指导不当,发生失误的概率是相当大的。如装配机壳,假设正确的装配方法是先装一颗螺丝,后装对角螺丝,第三步装其余螺丝中的一个,如作业指导为随机装配螺丝,则可能发生装配间隙等失误
8、缺乏适当的作业指导
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产生失误的一般原因
由于突发事件而导致作业人员措手不及,从而引起失误,现实中此类原因引起的失误较少。
9、 突发事件
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失误原因
原因归类
所占比例
忘记
人
77.8%
对过程/作业不熟悉
人
识别错误
人
缺乏工作经验
人
故意食物
人
疏忽
人
行动迟缓
人
缺乏适当的作业指导
方法
11.1%
突发事件
设备
11.1%
从上表可以看出,在导致失误的原因中,人占了绝大部分(77.8%),其次为作业方法和设备原因。
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是什么导致了错误的出现
观察的角度不同
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是什么导致了错误的出现
盲点
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是什么导致了错误的出现
悖论
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是什么导致了错误的出现
观察的细致程度
Pokayoke
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是什么导致了错误的出现
误导产生的错觉
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是什么导致了错误的出现
惯性思维
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误导产生的错觉
过分关注产生的幻觉
观察的细致程度
观察的不同角度
悖论
惯性思维
盲点
是什么导致了错误的出现
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对待错误的两种方式
传统的错误防止方式。
人为错误所占的比重很大,这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的,长期以来,一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”,即对作业者进行大量培训,管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误,
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