聚合物合成工艺总结.ppt

(2) 催化剂(或引发剂)配制过程 常用的引发剂是过氧化物和偶氮化合物，过硫酸盐等。常用的催化剂是烷基金属化合物(如烷基铝，烷基锌等)，金属卤化物(如TiCl4，TiCl3等)以及路易士酸(例如BF3、SnCl4，FeCl3等)。 多数引发剂受热后有分解爆炸的危险，干燥、纯粹的过氧化物易分解。因此工业上过氧化物采用小包装，贮存在低温环境中，并且防火，防撞击。 常用的催化剂烷基金属化合物很危险，易遇空气燃烧或遇水爆炸。 金属卤化物易水解生成腐蚀气体。 (3) 聚合过程 高分子化合物的平均分子量、分子量分布以及其结构对高分子合成材料的物理机械性能产生重大影响，并且生产出来的成品不易进行精制提纯，因此对聚合工艺条件和设备的要求很严格： (a)要求单体高纯度，所有分散介质(水、有机溶剂)和助剂的纯度都有严格要求。 (b)反应条件的波动与变化，将影响产品的平均分子量与分子量分布，需要采用高度自动化控制。 (c) 对十大多数合成树脂的聚合生产设备，在材质方而要求不污染聚合物。 自由基聚合实施方法所用原材料及产品形态 自由基聚合方法：本体聚合、乳液聚合、悬浮聚合、溶液聚合。 离子聚合及配位聚合实施方法主要有本体聚合、溶液聚合两种方法。在溶液聚合方法中，如果所得聚合物在反应温度下不溶于反应介质中而称为淤浆聚合。 离子聚合及配位聚合实施方法所用原材料和产品形态 聚合物在聚合反应器中分批生产的，当反应达到要求的转化率时，将聚合物从聚合反应器中卸出。 进料→反应→出料→清理 a.不易实现操作过程的全部自动化，每一批产品的规格难以控制严格一致。 b.反应器单位容积单位时间内的生产能力受到影响，不适于大规模生产。 c.优点：反应条件易控制，便于改变工艺条件。所以灵活性大，适于小批量生产，容易改变品种和牌号。 间歇聚合 间歇聚合的特点： 单体和引发剂（催化剂）等连续进入聚合反应器，反应得到的聚合物连续不断地流出聚合反应器。目前只有悬浮聚合方法尚未实现大规模连续生产。 连续聚合 a.聚合反应条件是稳定的，容易实现操作过程的全部自动化，机械化，所得产品的质量规格稳定。 b.设备密闭，减少污染，适合大规模生产，劳动生产率高，成本较低。 c.缺点：不宜经常改变产品牌号，所以不便小批量生产。 连续聚合特点： 进行聚合反应的设备叫做聚合反应器。根据聚合反应器的形状主要分为管式、塔式和釜式聚合反应器，此外尚有特殊形式的聚合反应器例如螺旋挤出机式反应器、板框式反应器等。 搅拌聚合釜的结构示意图 聚合反应器 聚合反应是放热反应，生产过程为控制产品平均分子量，要求反应体系温度变化小。 各种单体的聚合热（千卡/克分子） 如何有效的排除聚合反应热，保持反应温度 釜式聚合反应器的排热方式主要有：①夹套冷却；②夹套附加内冷管冷却，③内冷管冷却；④反应物料釜外循环冷却，⑤回流冷凝器冷却；⑥反应物料部分闪蒸，⑦反应介质预冷。 反应物料在反应初期都是易流动液体状态或气体。 高分子合成工业中聚合反应器中的物料形态可归纳为： (a)高粘度熔体(均相)—熔融缩聚、本体聚合 。 (b)高粘度溶液(均相)—自由基溶液聚合、离子及配位溶液聚合、溶液缩聚。 (c)固体微粒-液体分散体系(非均相)——自由基悬浮聚合、离子及配位溶液聚合、溶液缩聚。 (d)胶体分散液(非均相)——自由基乳液聚合。 (e)粉状固体(非均相)——自由基本体聚合、离子配位本体聚合。 (f)固体制品(本体浇铸聚合)。 为使釜式聚合反应器中的传质、传热过程正常进行，聚合釜中必须安装搅拌器。 搅拌器 螺带式 螺轴式 桨式 涡轮式 推进器式 锚式 涡轮式 平桨式和锚式 螺带式 粘度 (4) 分离过程 聚合反应得到的物料，多数情况下含有未反应的单休、催化剂残渣、反应介质(水或有机溶剂)等。从聚合物中分离未反应的单体还具有消除环境污染的意义。 (b) 乳液聚合得到的浓乳液或溶液聚合得到的聚合物溶液如果直接用作涂料、粘合剂，也不需要经过分离过程。 (a) 本体聚合与熔融缩聚得到的高粘度熔体不含有反应介质，如果单体几乎全部转化为聚合物，通常不需要经过分离过程。如果要求生产高纯度聚合物，应当采用真空脱除单体法。 (c)自由基悬浮聚合得到固体珠状树脂在水中的分散体系。可能含有少量反应单体和分散剂。脱除未反应单体用闪蒸(迅速减压)的方法，对于沸点较高的单体则进行水蒸汽蒸馏，使单体与水共沸以脱除。 (d)离子聚合与配位聚合反应得到的如果是固体聚合物在有机溶剂中的淤浆液，但是通常含有较多的未反应单体和催化剂残渣。因此要首先进行闪蒸以脱除未反应单体。如果催化剂是低效的，则应当进行脱除。用醇破坏金属有机化合物，然后用水洗涤以溶解金属盐和卤化物。 (e)自由基溶液聚合或离子和配位聚合得到的高粘度溶液。 合成树脂 加入非溶剂中 粉状固体析出 纤维状产品