谈客车涂装标准.doc

谈客车涂装标准 摘要：以客车涂装工艺流程为主线，对影响客车涂装质量的各个环节及质量控制要求进行分析和阐述。 关键词：客车涂装 工艺流程 前处理 底漆 原子灰 中涂漆 图案漆 清漆 漆面美容 涂装材料 用漆体系 0 引言 造型设计、图案色彩、涂装质量是影响制约人们对客车外观效果直接评价的关键因素。涂装做工精细度、漆膜丰满度和鲜艳性、涂层防腐性和耐老化性是客车涂装质量控制的重要内容，其系统性、综合性比较强，每道工序都能最终影响客车涂装整体质量的优劣，并且各工序环环相扣，相互影响制约。 1 客车涂装工艺流程 前处理→底漆→原子灰刮磨→中涂漆→面漆喷涂→粘彩条及防护→图案漆喷涂→整车打磨→罩光清漆（为增强漆膜丰满度和减轻图案漆边痕，国内客车制造厂如苏州金龙、厦门金旅等其外装饰漆喷涂完毕再执行双层做法，即增加框线处的内容）。整车涂装施工过程及最终质量控制参数见表（1）所示。 表（1） 整车涂装控制参数一览表 控制项目 控制参数/内容 控制项目 控制参数/内容 涂-4施工粘度 视气温、产品15～20s 喷枪气压 0.2～0.4 Mpa 总膜厚（不含腻子层） 底漆 ≥20μm 喷枪距离 200～300mm 中涂 打磨前≥80μm；打磨后≥65μm 扇面搭接量 1/2～2/3 面漆 素色漆≥110μm不罩清漆；金属漆≥130μm； 喷枪移动速度 90 ～120cm/s 喷漆室环境 光照度 300～500lux 喷枪角度 与被涂面成900 风速 3～5m/s 闪干/流平时间 5 ～15min 面漆 光泽200 ≥82 DOI值 金属漆≥80；素色漆≥82 2 漆前处理 前处理的目的是清洁被涂物表面，为底漆提供具有优良结合力的附着界面。按处理方式可分为磷化处理和手工擦拭（打磨）处理。 2.1磷化处理又分为浸渍式和喷淋式，是用化学方法将被涂物表面的油污清除干净，进而形成一层半导体型的磷酸盐保护膜的工艺。前处理质量的好坏需重点控制以下几个环节： 2.1.1各腔/盒式件的最低端必须设置流液孔，不能出现倒置或漏设现象。 2.1.2重油污、粉尘、各种印痕在整车磷化处理前必须先进行擦拭预处理，一方面可确保整车磷化处理效果，另一方面可减轻污物对槽液的污染，进而延长槽液的使用寿命。整车前处理一般不设置酸洗除锈工艺，如车体表面存有锈蚀需采用砂纸将其打磨除掉。 2.1.3严格控制脱脂槽（FAL游离碱度）、表调槽（PH值）、磷化槽（FA游离酸、TA总酸、AC促进剂浓度）各项控制参数，以及车体在各槽液内的处理温度及时间。 2.1.4磷化膜表面不能出现黄锈、明显发花、挂灰及除油不净等缺陷，否则影响漆膜附着力和整体涂层的耐蚀性。 2.2部份客车厂家整车涂漆前采用的是手工擦拭除油、打磨粗化处理，具体工艺流程为“除油→打磨→除尘→二次除油”，主要控制环节如下： 2.2.1采用除油剂“一湿一干法”擦拭除油，必须确保除油干净、彻底，最后可用干净的白色棉纱擦拭检验。利用除油剂除油的原理是将油脂进行充分溶解，然后再人工擦拭去除，若只是溶解而不充分擦拭，除油剂挥发后油污仍会残留在车体表面，擦拭用的材料如棉布、擦尘纸等需是润湿性、吸水性优异的材料。 2.2.2镀锌板、铝板及带漆件涂漆前要进行打磨粗化，以增大底漆与基体间的接触面积，要求粗化均匀、彻底，砂纸纹密集，以确保底漆附着力。镀锌板、铝板最好设置在底漆即将喷涂前进行打磨，以防打磨后表面继续发生氧化反应，尤其是铝板，因为铝金属非常活泼，表面极易与空气中的氧发生氧化反应，而底漆与纯铝间的结合力要明显优于氧化铝。 3 底漆喷涂 底漆是涂覆于底材上的第一道涂层，与基材间的附着力和耐蚀性是其控制的重要内容。底漆有多功能底漆（可适用于多种板材）和单功能底漆（仅适用于其中的一种或两种板材）两种，从树脂类型上考虑，客车用底漆一般有聚氨酯底漆和环氧底漆，但多为环氧型防腐底漆，因其防腐性能比较优异。 3.1宇通客车、苏州金龙、江淮现代等厂家针对铝板制件（仓门、乘客门、型材等）选用的是专门的磷化底漆（或称为铝合金底漆），因其含有酸性的磷酸盐成份，可与铝板表面发生缓蚀反应而充分咬合，且对铝板材质（含镁量较高的合金铝一般附着力较差）和打磨粗化效果要求不是太高，因此底漆附着力较好。宇通客车采取整车磷化后再对铝板进行充分打磨粗化，然后整车喷涂多功能环氧底漆，因施工方便而已推广多年。 3.2底漆严密性、均匀性、足够的涂膜厚度是涂装质量控制的关键环节。控制底漆喷涂工走枪速度、压枪重叠、枪距、气压、出漆量、施工粘度等参数的均匀性是控制涂膜均匀性和外观质量的基础前提条件。一般认为底漆涂膜对外观质量要求不高，而常忽视对漆工操作技能的培训与提高，结果是涂膜常出现厚度不匀、桔皮、颗粒、发粗等缺陷，而影响涂膜质量和后道打磨效果（漏底、膜损较大）。底漆涂层