CELLLINE研究研讨.pptx

Report Date：2015.7 Prepare by : MK Wang QSMC we,we,we,change!change!change! CELL LINE研究 2 背景资料 流水线模式介绍 1.流水线的起源： 传统的流水线生产方式起源于上世 纪20年代的福特公司,已存在接近90年。 2.流水线的优点： 适合大批量生产。单纯化。细分化。 3.流水线的缺点： 无法适应多样少量生产；单能工； 3 背景资料 CELL生产模式介绍 1.何谓CELL CELL是细胞/单元的意思 将流水线的作业合并给较少的作业员做 每个人的作业都是部分或全部产品 每个人都是一个基本单元 以单元数量对应产品的品种和批量变化 单元由工作台组成，单元小而灵活 2. CELL的优点：弹性大，能适应多样少量的变化 3.CELL的缺点：需要多技能的员工 4 展开步骤 一、收集CELL 化产品资料 二、现状把握与预期目标设定 三、人工仿真理论模拟实际 四、思考CELL LINE雏形 五、设计CELL LINE 六、实施多能工化训练 七、实施单元化细胞生产线 八、进行简便的自动化改善 九、单元细胞生产线安定化与改善 5 一、收集CELL 化产品资料 产品的选定:P/Q生产弹性分析 6 一、收集CELL 化产品资料 机种的选定 暂选择YJ3机种为例： 收集现有YJ3工位表 Total：44人，组装23人,测试15人，包装6人 对应设备治具清单 组装：9类35项，测试14类63项，包装2类4项，耗材15。 制作YJ3生产流程图 Total46站，组装23站，测试13站，包装8站 BOM材料收集与统计 组装75类，包装13类 现有人均产能统计 人均产能10pcs 7 二、现状把握与预期目标设定 目标设定 机种 人数 工作时间 日产能 人均产能 YJ3 52 10.2 540 10 机种 人数 工作时间 日产能 人均产能 YJ3 11 10.2 160 14.5 Before After 8 三、人工仿真理论模拟实际 对现有工位运用ECRS原则分析 暂合并工位，组装6站，测试3站，包装1站 依据CELL line产能需求编写SOP 以YJ3编排10站，10人 SOP 统计编排后的理论使用设备 组装42项=27项,测试80=49项,包装5项. 理论人均产能 初步合并后人均产能12台 工位合并与重新编排 YJ3 model 9 合并人力比较：54人11人 236。测试153，包装61。Total 11人，含线外干部1人 三、人工仿真理论模拟实际 10 组装段：线平衡率计算与理论产能 1.线平衡率79%=作业总时间1473s/MAX 312s/6站； 2.理论产能12=3600/312 三、人工仿真理论模拟实际 11 测试段：线平衡率计算与理论产能 1.线平衡率88%=作业总时间980s/MAX 370s/3站； 2.理论产能10台 三、人工仿真理论模拟实际 12 包装段：线平衡率计算与理论产能 1.线平衡率100%=作业总时间344s/MAX 344s/1站； 2.理论产能10.5台 三、人工仿真理论模拟实际 13 设备治具按CELL比较前后，使用比率占之前60%。 三、人工仿真理论模拟实际 14 人均产能和设备投入部分： 1.人均产能可提升约45% 2. 设备投入假设按照前后相同产能条件需增加约50%（包装段治具共用） YJ3产品特性： 3. 材料达到88类，材料较多，设备组装42项，测试80项，使用设备比重高 4. 以YJ3机种订单量未来7~10月平均每月22K以上，属于产能稳定类型。 结论：通过上述分析考虑到产品特性、设备投入以及该产品材料种类繁多，设计结构较复杂和未来空间问题，认为该产品不适用CELL化。 结论概括说明 15 阶段总结 经过第一阶段的摸索前进： 虽然评估后最终得出YJ3产品不适用CELL化。但是，我们从中找到了如何开展CELL化生产模式的基本方向。如： 1. 选择CELL化产品的前提条件（设计结构、材料种类、设备治具等因素） 2.仿真模拟（前后数据比较人均产能与设备投入等） 总结之后，继续前进： 16 一、选择CELL化产品 XB3产品7-8-9三个月平均每月1.5K，已订单量来看属于小批量产品 17 一、选择CELL化产品 收集相关资料 资料为XB3量产初期 收集现有XB3工位表 Total：20人，组装6人,测试8人，包装6人 对应设备治具清单 组装：3类9项，测试5类26项，包装4类12项 制作XB3生产流程图 To