应化非均相物系分离答案.ppt

第三章 非均相物系的分离和固体流态化;3.1 概述 3.1.1 均相物系和非均相物系 均相物系：物系内部各处物料性质均匀而不存在相界面的混合物系。 非均相物系：物系内部有明显的相界面存在而界面两侧物料的性质不同的混合物系。;3.1.3 连续相与分散相;3.1.4 非均相物系分离的目的 ;3.1.5 非均相物系的分离方法;3.2 颗粒及颗粒床层的特性 ;2.非球形颗粒：常用颗粒的当量直径和球形度表示其特性。 (1)体积当量直径de：与实际颗粒体积Vp相等的球形颗粒的直径定义为非球形颗粒的当量直径。即： (2)表面积当量直径ds：表面积等于实际颗粒表面积Sp的球形颗粒的直径定义为非球形颗粒的表面积当量直径。即： (3)比表面积当量直径da:比表面积等于实际颗料比表面积ap的球形颗粒的直径定义为非球形颗粒的比表面积当量直径。即： 工程上常用de。 ;(4)形状系数;3.颗粒群的特性; 它的各个筛用其筛网上每英寸长度上的孔数作为筛号，也称为目，且每个筛的筛网金属丝的直径也有规定，因此一定目数的筛孔尺寸一定(见表3-1)。如100号筛，1英寸长有筛孔100个，它的筛网的金属丝直径规定为0.0042in，故筛孔的净宽度为：(1/100-0.0042)=0.0058in=0.147mm，因而筛号愈大，筛孔愈小，相邻筛号的筛孔尺寸之比为20.5(即筛孔面积按2的倍数递增)。 筛分时，将一系列的筛按筛号大小次序由下到上叠起来，最下面为一无孔底盘。把要筛分的颗粒群放在最上面的筛中，然后将整叠筛均衡的摇动(振动)，小颗粒通过各筛依次下落。对每一筛，尺寸小于筛孔的颗粒通过而下落，称为筛下产品；尺寸大于筛孔的颗粒留在筛上，称为筛上产品。振动一定时间后，称量每个筛上的筛余物，得到筛分分析的基本数据。 ; b.粒度分布表示法： 筛分得到各筛网上筛余物的颗粒尺寸，应在上层筛孔尺寸和该层筛孔尺寸范围之内，一般定义第i层筛网上颗粒的筛分尺寸dpi为： dpi=(di-1+di)/2 式中：di-1 —第i-1层筛网的筛孔尺寸，mm; di —第i层筛网的筛孔尺寸，mm。 根据其筛分尺寸dpi和对应筛余物的质量分率  可得到颗粒群的粒度分布，分别以表格，图示或分布函数曲线表示之。 ;(2) 平均粒径 ;（3）粒子的密度 ;[说明] 非球形颗粒的球形度愈小，床层的空隙率愈大； 大小愈不均匀的颗粒，空隙率愈小； 颗粒愈光滑，空隙率愈小； 愈靠近壁面，空隙率愈大。;3.2.2.3 床层的各向同性 1. 在工业上小颗粒的床层采用乱堆方式堆成，这时颗粒的定位是随机的，所以堆成的床层可认为是各向同性(意指从各个方向看，颗粒的堆积情况都是相同的)。 各向同性床层的重要特点是：床层横截面上可供流体通过的自由截面(即空隙截面)与床层截面之比在数值上等于空隙率。在近壁处，由于壁面形状的影响，导致颗粒分布与床层中间不同，称为壁效应，这时表现为各向不同性，它导致流体通过时出现沟流等现象。 ;3.3 沉降分离原理及方法; 设直径为d、密度为ρs的光滑球形颗粒在密度为ρ，粘度为μ的静止流体中作自由沉降。此时颗粒受到阻力、浮力和重力的作用，其中阻力是由摩擦引起的，随颗粒与流体间的相对运动速度而变，仿照管内流动阻力计算式： ; 根据牛顿第二运动定律： Fg-Fb-Fd=ma 即： ; 等速阶段里颗粒相对于流体的运动速度ut称为“沉降速度”。沉降速度就是加速阶段终了时颗粒相对于流体的速度，因此亦称“终端速度”。 由于工业上沉降操作所处理的颗粒往往甚小，因而颗粒与流体间的接触表面相对较大，故阻力随速度增长很快，可在短时间内便与颗粒所受的净重力相平衡。所以在重力沉降过程中，加速阶段常常可忽略不计。 等速阶段：a=0时，u=ut;3.3.1.2 阻力系数ζ ; 将ζ、Ret计算式代入沉降速度基本方程式中，得各区域内沉降速度公式： ;3.3.1.3 影响沉降速度的因素;3.干扰沉降的影响;3.3.1.4 球形颗粒沉降速度的计算;2.无量纲数群判别法(K判据法）;计算步骤：;(2)已知ut求d;计算步骤：;3.摩擦数群法;计算步骤：;(2)已知ut求d;计算步骤：;例题3-1;法二：无量纲数群判断法;法三：摩擦数群法;3.3.1.6 重力沉降设备;ut; VS≤ut·lb 可见，从理论上讲降尘室的生产能力只与其沉降截面积bl及颗粒的沉降速度ut有关，而与其高度H无关。故可将降尘室做成多层，室内均匀设置若干水平隔板(间距为40～100mm)，构成多层降尘室。