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超(超)临界汽轮机设备与系统;国内典型超超临界汽轮机系统与设备;国内主要超超临界汽机制造商;设计超超临界汽轮机的主要问题;（1）壁厚增加，非稳定热应力增大。 超超临界机组压力、温度提高后,汽缸、喷嘴室、主汽阀、导汽管等承压部件的壁厚增加。壁厚的增加将使非稳定热应力增大,对运行不利。从控制机组启停热应力的角度考虑,应尽量控制壁厚增加,部件形状应尽量简单,内径要小。即在满足对超超临界机组的运行性能的要求下,还要兼顾和解决超超临界机组关键零部件的疲劳损耗趋于严重的问题。 ;（2）高温段冷却技术。 采用冷却技术的原因 随着蒸汽温度的升高, 材料的力学性能有所下降, 为了保证超超临界汽轮机的部件有足够的强度和寿命, 除了采用高温强度好的钢材之外, 还应采用蒸汽冷却技术和冷却结构设计。; 对于蒸汽参数为16.7/538/538的亚临界汽轮机, 高温部件使用CrMoV 钢, 可以不采用蒸汽冷却技术。对于蒸汽参数为24.2/566/566的超临界汽轮机, 高温部件使用12%Cr钢, 可以不采用蒸汽冷却技术, 但使用CrMoV 钢必须采用蒸汽冷却技术。对于蒸汽参数为25～28/600/600的超超临界汽轮机, 高温部件使用12%Cr钢, 需要采用蒸汽冷却技术。;采用冷却技术的意义 超超临界汽轮机的喷嘴室、转子、汽缸等部件采用蒸汽冷却技术, 既可以提高现有材料使用等级, 充分利用材料的机械性能, 又可以延长这些部件的设计寿命。 ;蒸汽冷却的部件 超超临界汽轮机采用蒸汽冷却技术的部件有高压喷嘴室、中压蒸汽室、高压转子、中压转子、高压汽缸、中压汽缸等, 超超临界汽轮机不同的部件采用不同方案的冷却结构设计。 冷却技术的基本方法 蒸汽冷却是采用温度比较低的蒸汽(如高压排汽、高压抽汽或动叶后蒸汽) 来冷却超超临界汽轮机高温部件, 以降低超超临界汽轮机高温部件的工作温度。;（3）蒸汽汽流激振。 超超临界机组高压部分的蒸汽密度极大，级间压差大，相应的蒸汽激振力也大。为此，除要研究和精心设计轴系及汽封结构外，在运行中对轴系稳定性问题要格外注意。 原因有三： 1、由于转子偏心，使叶片顶部间隙沿周向不等，进而??生一个激振力，称为叶顶间隙激振力； 办法：采用稳定性好的轴承，如高中压转子轴承采用可倾瓦轴承。 ; 2、由于在汽轮机中有轴端汽封，围带汽封及隔板汽封，这些汽封会对转子的动特性产生影响； 办法：合理设计汽封结构，选用合理的汽封间隙。 3、由于调节级喷嘴进汽的不对称性，即部分进汽会改变轴承的负荷，使其重新分配进而改变轴承的动特性。 办法：调整阀门开启顺序。 ;（4）甩负荷时转子转速的飞升量大。 超超临界机组的蒸汽密度大，压差大，蒸汽携带的能量也大。机组在甩负荷时，汽缸、管道、加热器中的蒸汽推动转子转速的飞升要比超临界机组的大。 ;（5）轴系较长，胀差不易控制。 汽轮机轴系较长，启动过程中因温度变化引起的动静部分的胀差较大，且不易控制，设计中需要在通流部分分配合理的轴向间隙，运行中控制蒸汽和金属温度变化率。 ;（6）汽轮机组启停和变负荷运行受限制。 超超临界机组压力、温度提高后,汽缸、喷嘴室、主汽阀、导汽管等承压部件的壁厚增加。壁厚的增加将使非稳定热应力增大,对运行不利。在汽轮机启动、停机和变负荷时，要注意厚大部件的惯性大（特别是热惯性大）这一特点，妥善安排汽轮机的工作参数。 ;（7）固体颗粒侵蚀。 原因 直流锅炉没有汽包, 因此不能进行排污。给水中的盐与锅炉过热器及再热器的管子内表面剥离的氧化垢形成微型固体粒子,对汽轮机高/中压阀门、高压第一级、中压第一级喷嘴及动叶造成严重的侵蚀。固体颗粒的侵蚀将降低级的效率,同时严重影响机组寿命。 ;被固体颗粒侵蚀的叶片 The turbine blades eroded by solid particles (SPE);（7）固体颗粒侵蚀。 解决办法 材料：第1 级的喷嘴和动叶应选用耐侵蚀能力强的高温叶片材料及采用防固体颗粒侵蚀的保护镀层或涂层, 或采用表面硬化处理等措施。 三菱：高压喷嘴表面硼化物涂层； 日立：高压喷嘴和中压第一级静叶表面渗； 东芝：对高压调节级和中压第一级动、静叶采用含铌钢材料，并对静叶出汽边喷涂Cr-C涂层。 ;结构： 西门子：高、中压第一级静叶斜置，加大静、动间隙。; 高、中压缸的第1 级静叶斜置于45°转向流道内, 固体颗粒在进入进汽流道后, 因惯性直接撞向流道壁面而非静叶, 并在离心力作用下贴着流道壁面前行, 因此, 静叶受到了较好的保护。而由于贴壁前行的固体颗粒动能很小, 且