炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题和对策.docVIP

炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题及对策 炼制高酸值原油时,除了三顶冷凝系统的腐蚀之外,设备腐蚀问题主要是由于环烷酸引起的高温腐蚀。环烷酸腐蚀是在炼制高酸值原油时主要出现在常减压装置高温部位一种常见的腐蚀形态。在低流速区域,环烷酸腐蚀一般为均匀腐蚀,也呈现边缘锐利的凹坑状;但在高流速区域,多表现为沿顺流方向产生的沟槽状局部腐蚀。这种腐蚀是化学反应过程,环烷酸与铁生成油溶性环烷酸铁,故通常腐蚀表面无垢,呈现出有光泽的金属表面。当环烷酸浓度高时,腐蚀速度就加快。另外,环烷酸及生成的环烷酸盐还可破坏硫化亚铁保护膜,加速设备的腐蚀。应采取以下措施预防： 1、加强重点装置关键设备的腐蚀监测以及防腐管理为了应对加工高硫高酸原油对设备造成的腐蚀问题，增加了重点装置关键设备的腐蚀监测部位和监测频率，对重点装置关键设备监测部位的腐蚀控制指标重??进行了修订，加强三套常减压装置常减顶系统冷凝系统、两套催化分馏塔顶冷凝系统、六套加氢装置冷高分系统、球罐下切水硫化氢含量以及五套脱硫装置再生塔顶冷却系统的腐蚀监测。在全厂建立防腐网络，厂主管领导直接负责，各车间由一名设备员和一名工艺员作为专职防腐人员，完善各车间的工艺防腐台账和设备防腐台账，定期召开全厂的防腐例会，在每期例会上安排一个防腐专题讲座，提高了防腐人员的专业水平，对全厂的防腐工作起到了积极的促进作用。 2、加强原油电脱盐的改造和管理工作。在陆上混合原油的脱前盐含量相对较高的恶劣条件下，通过新上的超声波破乳及电脱盐工艺优化等工作，使原油的脱后含盐大幅下降，电脱盐的脱盐效果达到先进水平，进一步降低了对常减压及后续加工装置的腐蚀。 3、加强设备、管线的在线定点测厚工作。加工高硫高酸原油后全厂的定点测厚数量已经由1923点增加到8000个点左右，目前增点的工作仍在继续。同时要求检测中心，每年对所有定点测厚部位至少检测一遍，对已经加工高硫高酸原油的联合装置车间的高温部位实行重点检测，根据检测结果来确定检测的周期。 4、对常减压侧线馏分的活性硫和酸值进行定期分析监测。为做好加工高硫高酸原油的技术储备工作，每周对一常、二常和三常的常、减压塔侧线馏分进行活性硫和酸值的定期分析和监测，对常减压侧线馏分的活性硫和酸值进行定期分析监测，可以尽快地摸清加工高硫高酸原油腐蚀介质的分布规律以及设备的腐蚀规律，利于今后有针对性地采取有效措施降低设备的腐蚀。 5、增上高温脱氯器，减少设备腐蚀。由于原油中氯的含量较高，给加氢裂化装置运行带来了较大影响，预加氢后的脱氯反应器R-102（装填量17吨）脱氯能力不足，造成脱氯罐更换脱氯剂频繁，同时还带来了预加氢反应系统后的氯腐蚀和氨盐堵塞。因此在原脱氯反应器R-102基础上又增加了一个脱氯反应器R-102/B（装填量约50吨），保证了装置长周期运转。 6、对高温管线和设备进行材质升级提高常减压蒸馏装置设备材料耐蚀等级是控制环烷酸腐蚀的根本途径。2005年4月，对一常装置部分遭受环烷酸腐蚀的高温管线和高温设备进行了材质升级工作。有高温环烷酸腐蚀的部位换热器壳体升级为316L复合层，管板选用不锈钢或复合层。  7、加强设备表面处理，提高防腐能力。主要对低温部位的换热器管束进行内部TH847、外部TH901防腐，空冷器管束进行PVA-B防腐，对部分换热器管板及储罐采用喷铝加环氧封闭，高温部位换热器管束采用渗铝管。2005年检修，根据腐蚀状况我厂对50台换热器管板进行了喷铝防腐处理、17台管束进行了管内TH847防腐、5台容器进行了喷铝加封闭防腐处理。 8、加强停工后的钝化，防止连多硫酸应力腐蚀开裂和硫化亚铁自燃。高硫高酸原油的加工，使得更多的装置、更多的设备内出现硫化亚铁堆积现象。为此，对12套装置进行硫化亚铁钝化处理，收到很好的效果。 9、加强常减顶注剂的管理工作。充分利用自行开发的腐蚀在线监测装置和pH在线检测装置，对常减顶的腐蚀控制情况进行及时的跟踪分析。常减顶应用有机胺类中和剂来代替注氨，一方面可以平稳控制pH，另一方面可以防止由于注氨形成结盐造成设备的垢下腐蚀，以充分保护塔顶系统免受腐蚀。 10、加强装置平稳率及先进控制的考核，保证装置平稳运行。信息所负责先进控制软硬件的维护，建立运行维护记录，每天要对先进控制的运行情况进行巡检，发现问题及时解决。技术部门不定期对先进控制运行情况进行检查，月累计考核。 11、加大对油品储罐的防腐力度对硫含量高的球罐采用喷铝加环氧封闭的防护措施，同时加强脱水管理，根据球罐下面的脱水罐液位随时脱水，并加强对球罐底部及脱水线的检查，定期对脱水进行分析化验，监控S含量变化，定期对脱水线进行测厚。 12、加强管理，节能降耗。狠抓节能管理