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第三章 磨损及磨损理论  ;一、概述 1、磨损定义： 相互接触的物体在相对运动中，表层材料不断损失、转移或产生残余变形的现象称为磨损，它是伴随着摩擦而产生的必然结果。 有些磨损是有益的，如“研磨”，可使零件表面粗糙度减小，使刀刃变得锋利。 但是，据统计，约有80 %左右的机械零件是由于磨损而报废或失效。磨损不仅消耗材料，浪费能源，并直接影响到机器的寿命和可靠性。固此，对磨损的研究引起了人们的极大关注。;2、磨损研究的主要内容： (1) 主要磨损类型的发生条件、特征和变化规律; (2) 磨损的影响因素, 包括摩擦副材料、表面形态、润滑状况、环境条件, 以及滑动速度、载荷、工作温度等工况参数; (3) 磨损的模型与磨损计算; (4) 提高材料耐磨性的措施; (5) 磨损研究的测试技术与实验分析方法。;3、磨损过程 零件的正常磨损过程大致可分为三个阶段： Ⅰ：跑合阶段；Ⅱ：稳定磨损阶段；Ⅲ：剧烈磨损阶段; Ⅰ：跑合阶段 出现在摩擦副的初始运动阶段，由于表面存在粗糙度，微凸体接触面积小，接触应力大，磨损速度快。 在一定载荷作用下，摩擦表面逐渐磨平，实际接触面积逐渐增大，磨损速度逐渐减慢，如图所示。;Ⅱ稳定磨损阶段： 出现在摩擦副的正常运行阶段。经过跑合，摩擦表面加工硬化，微观几何形状改变，实际接触面积增大，压强降低，从而建立了弹性接触的条件，这时磨损已经稳定下来，如图所示，磨损量随时间增大缓慢增大。;Ⅲ 剧烈磨损阶段：由于摩擦条件发生较大的变化(如温度的急剧增高，金属组织的变化等)，磨损速度急剧增加。这时机械效率下降，精度降低，出现异常的噪音及振动，最后导致零件完全失效。;二、磨损的分类;1、粘着磨损;(2) 粘着磨损机理 当摩擦副接触时，接触首先发生 在少数几个独立的微凸体上。因 此，在一定的法向载荷作用下， 微凸体的局部压力就可能超过材 料的屈服压力而发生塑性变形， 继而使两摩擦表面产生粘着； 此后，在相对滑动过程中，如果粘着点的剪切发生在界面，则磨损轻微；如果剪切发生在界面以下，则材料就会从一个表面转移到另外一表面，继续滑动，一部分转移的材料分离，从而形成游离磨粒。;(3)四种典型的粘着磨损 ;b.涂抹 粘着强度大于摩擦副中较软金属的强度，小于较硬金属的强度。剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹(粘附)在硬金属表面上。 这种模式的摩擦系数与轻微磨损差不多，但磨损程度加剧。 c.擦伤 粘着强度比摩擦副的两基体金属的强度都高。剪切主要发生在软金属的亚表层内，有时也发生在硬金属的亚表层内，转移到硬金属上的粘着物又刮削软金属表面，使软金属表面出现划痕，所以擦伤主要发生在软金属表层，硬金属表面也偶有划伤。 ;d.咬合 如果粘着强度比两金属基体的强度高得多，而且粘着点面积较大时，剪切破坏发生在一个或两个金属表层深的地方。 此时表面将沿着滑动方向呈现明显的撕脱，出现严重磨损。如果滑动继续进行，粘着范围将很快增大，摩擦产生的热量使表面温度剧增，极易出现局部熔焊，使摩擦副之间咬死而不能相对滑动。 这种破坏性很强的磨损形式，应力求避免。 ;(4)简单粘着磨损计算(Archard模型) ;则当材料产生塑性变形时，法向载荷W与较软材料的屈服极限σs之间的关系： (1) 当摩擦副产生相对滑动，且滑动时每个微凸体上产生的磨屑为半球形,其体积为(2/3)πa3，则单位滑动距离的总磨损量(即磨损率，通常用于判断材料磨损的快慢程度)为: ;式(3)是假设了各个微凸体在接触时均产生一个磨粒而导出。如果考虑到微凸体相互产生磨粒的概率数K和滑动距离L，则接触表面的粘着磨损量表达式为： ;右图为钢制销钉在钢制圆盘上滑动摩擦时的结果。图中示出钢的磨损系数随表观压力的变化曲线。 纵坐标为K/H，代表单位载荷、单位滑动距离的磨损量，横坐标代表平均接触压力。;由于式中的K代表微凸体中产生磨粒的概率，即粘着磨损系数．因此，K值必须按不同的滑动材料组合和不同的摩擦条件求得。右表给出了不同工况和摩擦副配对时的磨损系数K值。 ;(5) 粘着磨损的影响因素;b. 相同金属或冶金相溶性大的材料摩擦副(相同金属或晶格类型、电子密度、电化学性能相似的金属)易发生粘着磨损。异种金属或冶金相溶性小的材料摩擦副抗粘着磨损能力较高。金属与非金属摩擦副抗粘着磨损能力高于异种金属摩擦副。 应避免使用同种金属或冶金相溶性大的金属组成摩擦副。 ;c.材料的组织结构和表面处理 金属的组织结构对粘着磨损也有影响，多相金属比单相金属的抗粘着磨损能力高；金属中化合物相比单相固溶体的粘着倾向小。 通过表面处理技术在金属表面生成硫化物、磷化物或氯化物等薄膜可以减少粘着效应，同时表面膜限制了破坏深度，提高抗粘着磨损的能力。 d.元素