八大浪费_培训预案.pptxVIP

八大浪费;生活中的浪费; 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 学习福特是丰田创新的开始丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 ;;浪费的定义;浪费考虑的方向; 浪费的3种形态 1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,质量低下,人员不安全);8种浪费;(一) 管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面(脑力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 ;管理的定义; 分类 识别状态;(三) 管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 拒绝“低效”反复发生 3. 协调不力,企业丧失凝聚力 4. 让闲置的“动”起来 5. 把无序变有序 6. 管理必须真正有“理”可依;(四) 浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化: 可行度;推广度; 企业素质:整体素质;14;(一) 动作浪费的定义: 是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费;二﹑动作浪费;原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最简单动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳;原则12：工具物料应依最佳的工作顺序排列 原则13：利用重力墬送 原则14：应有适当的照明，使视觉舒适 原则15：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适(升降椅) 原则16：工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势 原则17：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替(缝纫机) 原则18：可能时，应将两种工具合并使用(万用表，圆珠笔) 原则19：工具物料应尽可能预防在工作位置上 原则20：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配 原则21：手柄接触面尽可能加大 原则22：操作杆应尽可能少变更姿势 ;二﹑动作浪费;定义﹕是由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预测不准﹑供应商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。;“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.;不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购;;五. 搬运的浪费;1.工厂布局(Layout): 2.物流设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 3.设计兼容性(Compatibility): 4.业务扩充→新增工序或设备; 5.设备或物料变换→不适合; 6.前景不明→未作整体规划; (三)改善方向: 1. 合理化布局; 2. 搬运手段的合理化.;改善方案选择;27;(二)过剩的种类: 质量过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩;;(一)定义:是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多﹑过早﹑过快于下一制程需求的浪费。 ;七.制造过多浪费;七.制造过多浪费;(二) 浪费的产生: 过量计划(Schedule):信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢; 前工序过量投入(WIP):工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流作业;工作纪律; (三) 浪费的消除: 过量计划(Schedule):计算机信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT﹑批量); 前工序过量投入(WIP):生产线平衡;制订单次传送量标准;一个流作业;作业要求;;(一)定义:是由制程控制不佳﹑原材料质量差﹑保养计划不完善﹑教育/训练工作指导书不当﹑产品设计不合理﹑对客户需求不了解等造成的库存材