文献综述-董自超.docVIP

1.前言 苛刻高温环境下服役的工程合金材料，不仅要有足够的高温强度，还要具有良好的抗高温氧化性能，单靠合金本身很难同时满足这两个要求，多数情况下需要高温防护涂层，以合金本身满足力学性能要求，以表面涂层提高其抗高温氧化能力[3-3]。 在过去的几十年时间中，主要通过发展燃气发动机零部件用材料和制备技术来提高燃气温度，40～70年代研制出的一系列高温合金体系,工作温度也已从760℃提高到1050℃[9-1～4]。图1显示了发动机工作温度的提高伴随着材料研究的发展过程。从锻造合金发展到常规铸造合金，再从定向凝固合金发展到单晶材料，材料使用温度提高近300℃，已经接近金属使用极限温度[3-2]。 【9】 据当今主要的燃气涡轮机生产厂商提供的数据显示:普通用途的燃气涡轮机叶片的使用温度范围在960～1100℃；军用飞机中的燃气轮机燃气温度高达1600℃；商用飞机的燃气轮机燃气温度也高达1500℃。然而用于生产涡轮叶片的镍基超强耐热合金的最高工作温度只有1100℃。随着燃气轮机向高进气温度方向的发展,传统的镍基和钴基超耐热合金、定向结晶合金甚至单晶合金已不能完全满足燃气轮机高温部件的要求,使用空气冷却系统和冷却信道的改进也只能获得有限的冷却效果使用空气冷却系统和冷却通道的改进也只能获得有限的冷却效果[2-3,4]。相对于开发新型高温耐热合金材料基体来讲,致力于燃气轮机涡轮叶片的保护其成本要低得多[7-1]。通过在高温部件上制备一层300～500μm热障涂层可起到隔热作用来提高燃气使用温度,降低金属基体工作温度,显著提高燃气轮机效率、减少燃油消耗(近20%[9-12])、延长使用寿命等效果,因此得到了广泛的应用[2-5] [7-2,3]。 然而热障涂层的应用也有缺点：转子叶片载荷的增加从而影响盘的寿命,叶型气动力损失,加工成本提高。在实际应用中,热障涂层的效益视具体的应用而异。不过这些效益在很大程度上会与应用带来的缺点相抵消,一般来说,总效益是有利的[13]。文献表明,目前先进陶瓷热障涂层能在工作环境下降低零件温度170℃左右[5-1～3]。 2. 热障涂层概况 热障涂层(Thermal barrier coatings，简称TBCs)一般是指由0.25～0.35mm厚顶部陶瓷层(Ceramic Top Coating)和0.1～0.15mm厚的底部的金属粘结层(Bond Coating)组成的涂层系统[2、3、6]。通常沉积在金属或者合金基体表面，具有的良好隔热效果,主要用来降低基体的工作温度，免受高温氧化、腐蚀以及磨损[2-5]。根据涂层结构及厚度的不同，有热障涂层比无热障涂层的基体表面的温度可降低100-300℃【1】。因此具有隔热与抗氧化作用，且有结构简单、耐热能力强等优点。【14】 由于粘结层长期高温使用的氧化,在粘结层（BC）和陶瓷层（TC）之间将生成一层氧化物,即热生长氧化物(Thermally Grown Oxide,简称TGO)[2]，厚度为1～10μm,而涂层的破坏通常发生在结合层和热氧化层之间，因为TGO是TBCs系统中的最薄弱环节，是裂纹扩展的通道[14]。TBCS主要包括双层、多层和梯度系统三种结构形式。其中多层和梯度涂层的制备较为复杂和困难且重复性差受到限制，而双层系统制备工艺简单、隔热能力强,是目前实际应用最多的形式，也是本文将讨论的涂层结构类型。【2+4】典型的热障涂层系统所包含的四部分如图2所示。 [1] [4] 2.1 陶瓷顶层(Ceramic Top Coating)： 热障涂层的基本设计思想就是利用陶瓷的高耐热性、抗腐蚀性和低导热性, 实现对基体合金材料的保护。因此,对适用于作为热障涂层的材料提出了以下一些要求[3-7]： 1)高熔点（2000K）； 2)低密度； 3)较高的热反射率； 4)良好的抗热冲击性能； 5)较低的蒸气压； 6)较高的抗高温氧化及抗高温腐蚀的能力 7)较低的热导率（2.5W*m-1*K-1）； 8)较高的热膨胀系数与基体材料相匹配（热膨胀系数10×10-6K-1）硕1。 9）抗烧结 硕1 陶瓷材料具有离子键或共价键结构,键能高,因此熔点高、硬度高、化学性能稳定,是热障涂层的理想材料。但韧性、抗疲劳性和抗热震性较差,对应力集中和裂纹敏感。目前使用的热障涂层陶瓷材料多为金属氧化物,这是因为金属氧化物陶瓷的导热以声子传导和光子传导机理为主,热导率较低且其涂层在富氧环境中具有良好的高温稳定性[5-7]。常用氧化物陶瓷的导热顺序为[5-8]: BeO MgO Al2O3 CaO ZrO2 常用热障涂层陶瓷材料有Al2O3、ZrO2、SiO2等,主要性能如表1所示[5-6,810] 下图是一些常用陶瓷材料的热导率和热膨胀系数比较图[1-8]。 [1-8] 研究表明[5-