2精密切削加工课程.ppt

第2章 精密切削加工; 2.3 切削加工机床及应用;小结;2.1 概 述 ;2.1.1 概 念 ;当代多种加工方法所能达到的精度及其发展趋势预测，如图 2.1 所示。 2000 年后，普通机械加工、精密加工与超精密加工的精度已经分别达到 1μm 、0.01 μm及 0.001μm(1nm)。 由此可见，精密加工正在向其终极目标 ----原子级精度逼近，也就是实现“移动原子”。;现代机械工业之所以致力于提高零件加工精度，其主要原因在于以下三个方面：;(2) 提高零件的加工精度可促进产品的小型化。 传动齿轮的齿形及齿距误差直接影响了其传递扭矩的能力。若将该误差从目前的 3～6μm 降低到 1μm ，则齿轮箱单位质量所能传递的扭矩将提高近 1 倍，从而可使目前的齿轮箱尺寸大大缩小。 IBM 公司开发的磁盘，其记忆密度由 1957 年的300bit/m 提高到 l982 年的 254 万bit/cm ，提高了近 1 万倍，这在很大程度上应归功于磁盘???片加工精度的提高和表面粗糙度的减小。 ;9;提高零件的加工精度可增强零件的互换性，提高装配生产率，促进自动化装配应用，推进自动化生产。 自动化装配是提高装配生产率和装配质量的重要手段。自动化装配的前提是零件必须完全互换，这就要求严格控制零件的加工公差，从而导致零件的加工精度要求极高。精密加工使之成为可能。 ;精密加工技术是一项涉及内容广泛的综合性技术，实现精密加工，不仅需要精密的机械设备和工具，也需要稳定的环境条件，还需运用计算技术进行实时检测和反馈补偿。 只有将各个领域的技术成果集成起来，才有可能实现和发展精密加工。 下面对这些关键技术进行简要介绍。 ;1．精密加工机床 ;精密机床使用的导轨有滚动导轨、液体静压导轨、气浮导轨和空气静压导轨。 为了提高刀具的进给精度，必须使用微量进给装置。 微量进给装置有多种结构形式、多种工作原理。目前只有弹性变形式和电致伸缩式微量进给机构比较适用，尤其是电致伸缩微量进给装置，可以进行自动化控制，有较好的动态特性，在精密机床进给系统中得到广泛的应用。;2．金刚石刀具 ;3．精密切削机理 ;4．稳定的加工环境 ;5．误差补偿 ;6．精密测量技术 ;2.1.2 精密切削加工分类 ;20;2.2 精密切削加工机理 ;2.2.1 切削变形和切削力 ;图 2.2 所示为单刃回转刀具铣削平面的切削过程，为了反映整个工艺系统的弹性特性，假设刀具支持在具有一定弹性模数的支撑中刃上。 图 2.2(b)所示为切削剖面的情况，从刀具切削刃和工件接触开始，刀具在工件上滑动一定的距离，工件表面仅产生弹性变形，在切削刃移开之后，工件表面仍能恢复到原来的状态。切削刃在工件表面上的这种滑动称为弹性滑动。随着刀具的继续回转，切削刃上的切削深度不断增大，在工件表面上开始产生塑性变形，在此塑性变形区内，切削刃的工件表面滑过之后，工件表面被刺划出沟痕，但此时并没有真正切除材料。;切削刃在工件表面上的这种滑动称为塑性滑动。在塑性滑动之后，随着刀具切入深度的增加，前刀面上产生了切屑，开始了切削过程。 图 2.2(b)中的点画线为切削刃的运动轨迹，实线为被加工表面上的轮廓线。由于工件表面上产生了弹塑性变形，所以切削刃的运动轨迹与被加工表面上形成的轮廓线不重合。 ;通过改变刀具的切入角 λg ，可以依次改变刀具与工件的最大干涉深度，从而可以得到如图 2.2(a)所示的曲线。 当切削刃的最大干涉深度很小时，即切入角λg 很小时，便是图 2.2(a)中的(1)状态。此时，刀具仅在工件表面滑过，工件表面没有刀具切入的痕迹，在刀具和被加工表面的全部接触长度上处于弹性变形区域。 当刀具与工件的最大干涉深度达到一定的数值时，形成如图 2.2(a)中的(2)的切削状态。;在切削开始的一段长度内为弹性滑动区域，然后进入塑性变形区，在切削刃滑动过去后，在塑性变形区域内将留下沟痕，但并不产生切屑。 继续增大刀具与工件的最大干涉深度，便形成图 2.2 中的(3)的切削状态。在切削刃和工件表面的接触初期为弹性滑动区域，随着切削深度的增大，之后为塑性滑动区域，再之后为切削区域，在工件表面上有塑性变形和去除切屑所形成的沟槽。 随着切入深度的减小，之后又过渡到塑性变形区和弹性变形区。 ;必须指出，在塑性滑动区域内也存在弹性变形区，而在切削区域内既存在切屑去除区，也存在塑性变形区和弹性变形区。 ;2) 最小切入深度 ;以车削过程为例，对最小切入深度问题进行分析。车削过程能够成立，主要应满足下列条件： ; 在精密切削中，采用的是微量切削方法，切入深度较小，切削功能主要由刀具切削刃的刃口圆弧承担，能否从被加工材料上切下切屑，主要取决于刀具刃口圆弧处被加工材料质点受力情况。