液压与气压传动-习题.docVIP

第一章 1-1 答： ①动力元件—机械能转化成压力能； ②执行元件—压力能转化成机械能； ③液压介质—能量传递的载体； ④控制元件—介质流动的压力、流量及方向进行控制的元件； ⑤辅助元件—除了以上元件外，都叫辅助元件。 1-2 答： 与其他相比，优点： ①无级调速； ②功率重量比大； ③大功率时响应快； ④易于实现自动化； ⑤易于过载保护； ⑥标准通用化； ⑦布置灵活； ⑧热量被油液带走。 缺点： ①泄漏，传动比不严格； ②效率低； ③温度及污染敏感； ④造价高，需要单独泵源； ⑤故障排查困难； 1-3 答： 相同点：都以液体作为传动介质； 不同点：液力传动—机械能转化成动能； 液压传动—机械能转化成压力能。 1-4 答： 规定 ①只表示职能，连接先后次序，不表示具体结构，参数及安装位置； ②油液流动方向以箭头表示，双向可逆； ③元件画静止位置或中间零位置 第一章 2-1 答： 工作压力取决于外负载的大小及管路的压力损失，与泵流量无关。 工作压力—液压泵实际工作时的输出压力；额定压力—液压泵正常条件下，长期工作时的最高压力。 额定压力工作压力。 2-2 答： 排量—泵每转一圈，排出的液体体积。 理论流量—不考虑泄漏时，泵单位时间内排出的液体体积。 实际流量—实际工况下，泵单位时间内排出的液体体积。 关系：理论流量=排量*转速； 实际流量=排量*转速*容积效率。 2-3 答： 能量损失为容积损失与摩擦损失。 容积损失—高压腔泄漏，油液压缩性，吸空(吸油阻力大，粘度大，转速高)引起的油液不能充满密封工作腔； 摩擦损失—机械摩擦及液体粘性摩擦引起的。 2-4 答： 拐点压力之前，为低压、大流量工况，对应设备的快进状态；拐点压力之后，对应高压、小流量工况，对应设备的工进状态。能够自动实现设备的快进、工进状态切换。 泵的限定压力由调节螺钉来调节；最大流量由最大流量调节螺钉来调节 调节调节螺钉时，泵的拐点压力将在PQ曲线上左右移动；调节最大流量调节螺钉时，泵的流量将改变。 2-5 答： 柱塞泵的关键摩擦副为柱塞与柱塞孔间，为轴孔配合，加工精度高，泄漏少，因此可以适合高压场合。 2-6 答： 齿轮泵高压化需要解决泄漏及径向不平衡力问题。 泄漏： 轴向泄漏，采用浮动侧板，浮动轴套及弹性侧板方式补偿； 径向泄漏，一般不考虑； 啮合泄漏，不考虑。 径向不平衡力： 提高轴承强度，合理设计齿轮参数，以及减小齿頂圆上径向力(扩大吸入角，扩大压出角，开平衡槽) 2-7 答： 叶片泵原则上正反转可以实现油液反流，但是由于叶片泵出口位置侧板进行补偿，叶片存在前倾与后倾角度，所以不能实现正反转。 2-8 答：提高双作用叶片泵压力方法： 端面间隙补偿 减小吸油区叶片对定子曲线的压力，也能解除双作用叶片泵的压力限制：薄叶片结构，双叶片结构，子母叶片结构，柱销叶片结构，阶梯叶片结构，弹簧叶片结构。 2-9 答： 齿轮泵 优点：结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，质量轻，自吸性能好，油液不敏感，可靠度高； 缺点：压力低，脉动大，振动大，噪声大，排量不可调。 场合：低压，定量，脉动要求低，环境差的场合。 叶片泵 优点：流量均匀，脉动小，噪声小，振动小，工作平稳。 缺点：自吸性能不好，油液敏感，结构复杂，制造工艺要求比较高。 场合：应用较广泛。 柱塞泵 优点：容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统； 缺点：结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 场合：高压，变量场合。 螺杆泵 优点：脉动小，无困油，噪声小，振动小，效率高，寿命长，转速高，结构简单，自吸性能最好，工作可靠，油液污染不敏感。 缺点：流量小，价格贵，加工精度高。 场合：静压机床领域。 2-10 答： (1)额定流量Pn=pn×qn； (2)容积效率ηv=总效率η/机械效率ηm； 实际流量q=额定理论流量qn×容积效率ηv； 泄漏Δq=额定流量qn-实际流量q。 2-11 答： 排量V=2πm2zb 理论流量qn=排量V×转速n； 容积效率ηv=实际流量q/理论流量qn； 2-12 答： （1）排量V=空载流量q0/转速n0； （2）转速n=1420时，理论流量qn=排量*转速n； 容积效率ηv=实际流量q/理论流量qn； 总效率η=实际流量q*压力p/输入功率。 2-13 答： （1）排量V=πd2Dz（tanα）/4； 理论流量qn=排量V×转速n； （2）实际流量q=理论流量qn×容积效率ηv； （3）总效率η=容积效率ηv×机械效率ηm； 理论功率Pn=理论流量qn×压力p； 实际输入功率=理论功率Pn/总效率η； 第三章 3-1 答： 活塞杆液压缸分别双活塞杆液压缸及单活塞杆液压缸。 双活塞杆