切削液润滑复合添加剂.doc

切削液润滑复合添加剂 润滑切削添加剂加入中的是一种或几种化合物，以使润滑剂得到某种新的特性或改善润滑剂中已有的一些特性。添加剂按功能分主要有抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改善剂（又名油性剂）、极压添加剂、清净剂、分散剂、泡沫抑制剂、防腐防锈剂、流点改善剂、粘度指数增进剂等类型。市场中所销售的添加剂一般都是以上各单一添加剂的复合品，所不同的就是单一添加剂的成分不同以及复合添加剂内部几种单一添加剂的比例不同而已 特性编辑 （1）水溶性乳化型切削液能配合硬水使用，降低厂商的生产成本。 （2）水溶性乳化型切削液具有良好的抗腐蚀及抗浮渣能力，使用寿命特长。 （3）内含高效杀菌剂，可以有效防止细菌的侵蚀。 （4）有优良的极压性和润滑性改善了加工金属表面质量和误差，提高光洁度及精确度。 （5）延长刀具、模具的使用寿命。 （6）突出的防锈性能，可作为工序间防锈以达到短期防锈效果。 （7）水溶性乳化型切削液与水按一定比例混合的乳化液，具有良好的防锈、润滑、清洗、冷却等性能。 （8）切削兑水比例为1：20，磨削加水比例为1：25 ，本产品可根据使用要求，配成不同浓度的乳化液。对防锈润滑性能要求高的可降低掺水比例（增加油的比例）。对冷却清洗要求高时，可提高掺水比例。 注意事项编辑 （1）应贮存于阴凉干燥处并保持容器密封，避免水与杂质的混入,贮存温度不要超出60°C。 （2）不能和其它油脂混合使用，严禁混入其它杂物。 切削液的分类及区别 切削液的分类 切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。 　水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。 乳化液型切削液的成分：矿物油50~80%，脂肪酸0~30%，乳化剂15~25%，防锈剂0~5%，防腐剂<2%，消泡剂<1% 半合成型切削液：矿物油0~30%，脂肪酸5~30%，极压剂0~20%，表面活性剂0~5%，防锈剂0~10% 全合成型切削液：表面活性剂0~5%，胺基醇10~40%，防锈剂0~40% 油基切削液和水基切削液的区别 油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力 的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削 外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳 化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。一般 在下列的情况下应选用水基切削液： 1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所； 2）高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。 3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。 4）希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。 5）从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。 6）当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。 切削液的作用机理 1）润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止