一.数控车削螺纹.docVIP

在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型 的 连 续 凸 起 和 沟 槽 。在 各 种 机 械 产 品 中 ，带 有 螺 纹 的 零 件 应 用 广 泛 。它 主 要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹，是比较常用的螺纹加工方法之一。 随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。 在数控车床（如GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标 准 螺 纹 ，还 能 车 削 变 螺 距 螺 纹 ，端 面 螺 纹 等 。无 论 车 削 哪 一 种 螺 纹 ，数 控 车 床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编 码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理中心， 主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距），以保证主轴与刀具之间严格 的运动关系。? 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动，而且数控车床是以um为单位的，所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y轴丝杆磨损，刀具磨损 机 床检 测 系 统 错 误 等 ）造 成 由 主 轴 到 刀 具 之 间 的 运 动 ，在 某 一 环 节 出 现 问 题 ，引 起 车 削 螺纹 时 产 生 故 障 ，影 响 正 常 生 产 ，这 时 应 及 时 加 以 解 决 。在 数 控 车 床 上 车 削 螺 纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。 解决方法： ?1、减小车刀前角，维修机床调整X轴 的 丝 杆 间 隙，利 用 数 控 车 床 的 丝 杆 间隙自动补偿功能补偿机床X轴 丝 杆 间 隙； ?2、车 安 装 得 过 高 或 过 低 ：过 高 ，则 吃 刀 到 一 定 深 度 时 ，车刀 的 后 刀 面 顶 住 工 件 ，增 大 摩 擦 力 ，甚 至 把 工 件 顶 弯 ，造 成 扎 刀 现 象 ； 过 低 ，则 切 屑 不 易 排 出 ，车 刀 径 向 力 的 方向 是 工 件 中 心 ，加 上 横 进 丝 杠与 螺 母 间 隙 过 大 ，致 使 吃 刀 深 度 不 断 自 动 趋 向 加深 ，从 而 把 工 件 抬 起 ，出 现 扎 刀 。此 时 ，应 及 时 调 整 车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可 利 用 尾 座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。 3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生 过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增， 出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 ?4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车 刀加以修磨。? ?5、切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。 ? 二、乱扣：? 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 主要原因有：? 1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；? 2、编制输入主机的程序不正确；? 3、X轴或Y轴丝杆磨损。? 解决方法： 1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的 运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴 转速恒定不变，X或Y轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度， 所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X或Y轴正确移 动。如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X 或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。 2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合，在普车上我们用 倒 顺车法