利用线性回归优化熟料质量技术分析.pptVIP

线性回归分析在熟料生产中的应用 亚泰集团铁岭水泥有限公司 1.引言 熟料生产中，我们往往希望通过优化配料、强化煅烧、加强冷却等措施来提升熟料质量。但在实践中，尤其是原材料成分波动比较大的工厂，熟料各龄期强度有时出现不可预期的变化，熟料3d强度的控制与28d强度的增长常常顾此失彼。通过数据分析，明确各理化性能测试结果与熟料各龄期强度的关系，对于稳定和提高熟料质量是十分必要的。 亚泰铁岭水泥公司于2005年建成投产，迄今达到10000t/d熟料的生产规模（两条2500t/d、一条5000t/d）。该厂石灰石矿山品位较差，CaO含量平均46.5%；碱含量较高。尤其是生产初期，熟料平均碱含量达到0.96%，导致标准稠度用水量过大，影响到物理试验的正常成型。为平衡硫碱比，该厂在生料配料中引入了磷石膏配料。虽然从2011年起，通过石灰石矿山的优化开采、辅助原料的合理选用等措施，熟料平均碱含量已经控制到小于0.70%，但磷石膏配料的方法一直沿用至今，其中一个重要原因就是高硫碱熟料的3d强度较高，熟料早期强度一旦降低，就会影响到老用户的使用和销售。 本文通过对2006年以来，该厂3条熟料生产线4000余组熟料物理、化学试验结果的统计分析，建立熟料各龄期抗压强度（以下均简称强度）与其它测试项目的线性回归关系，力图定量地说明诸相关因素对熟料强度的影响，用此指导配料方案的优化。该分析结果对于采用新型干法工艺生产普通硅酸盐水泥熟料的工厂具有普遍的参考意义。 2.物理试验试样制备过程的影响 物理试验试样制备及全部物理试验过程影响到强度的最终试验结果。 其中试样制备过程中的石膏掺加量、粉磨细度及比表面积对强度的影响可以通过线性回归方程予以量化。 2.1 粉磨细度及比表面积 2.1.1统计范围中，粉磨细度的波动范围为1.0—5.0（%）、平均值2.77（%）；比表面积的波动范围330—380（m2/kg）、平均值357.7（m2/kg）。 2.1.2熟料各龄期强度随比表面积的增大而增大，对28d强度的影响最为显著。熟料早期强度随粉磨细度增大而减小，28d强度随粉磨细度增大而增大。符合公认的“过粉磨”理论，即比表面积一定的情况下，细度大时粉体颗粒级配更加合理，更有利于熟料28d强度的发挥。 2.1.3在规定的比表面积350±10（m2/kg）范围内，比表面积对熟料28d强度的影响幅度为1.3（MPa）；在规定的细度 ≤4（%）范围内，细度对熟料28d强度的影响幅度为2.8（MPa），对熟料3d强度的影响方向相反，幅度为1.3（MPa）。按熟料平均28d强度55（MPa）、3d强度31（MPa），细度对熟料28d及3d强度影响的最大幅度分别为2.8（MPa）和1.3（MPa）计算，粉磨细度及比表面积对熟料28d强度的最大影响率为5.1（%），对熟料3d强度的最大影响率为-4.2（%）。 2.2 石膏掺加量 物理试验过程中，作为缓凝剂添加的石膏，由于其碱性激发剂作用，在一定程度上会提高熟料强度。因此，在熟料强度试验标准中，规定制备试样中的SO3含量为2.0—2.5（%）。统计分析中，我们用水泥中的SO3减去熟料化学分析中的SO3，来表征石膏掺加量。 2.2.1统计范围中，石膏带人的SO3含量波动范围为1.5—2.0（%）、平均值1.87（%）； 2.2.2熟料各龄期强度随石膏掺加量的增大而增大，对1d强度的影响较小，对3d及28d强度的影响相当，最大幅度为1.75（MPa），影响率28d为3.2%（%），3d达5.6（%）。因此试验中应严格控制水泥SO3在2.3—2.4（%）的范围内为宜。 3.熟料化学分析结果与熟料各龄期强度的关系 3.1 烧失量（Loss）与游离钙（f-CaO） 熟料烧失量与游离钙在一定程度上可以用来表征熟料的煅烧程度，在进行下一步分析前，我们首先要消除前述物理试验试样制备过程引起的强度试验误差，然后校正烧失量及游离钙的影响。 3.1.1统计范围中，烧失量的波动范围为0—1.5（%）、平均值0.46（%）；游离钙的波动范围0.25—3.0（%）、平均值1.29（%）。 3.1.2烧失量对熟料的早期强度影响很小，但明显降低28d强度，影响幅度为1.9（MPa），影响率达-3.5（%）。随着游离钙的增大，熟料1d强度下降、3d及28d强度呈同幅度增加，但其绝对值均不超过0.8（MPa），影响率28d为1.3%（%），3d达2.3（%）。不同龄期强度的增减原因可归结为游离钙的消解与吸收。 3.2 熟料中的有害物质 熟料中的有害物质可归结为三类：一是硫碱类物质，二是镁（MgO），三是钛、磷、氯等生产过程不经常测定的杂质。它们共同的特点是降低熟料的28d强度，并对水泥和混凝土的某些性能造成损害。 以下分三个部分分别探讨它们