CA6140车床拨设计说明书.docVIP

目 录 1、零件分析 1.1零件的作用 1.2零件的工艺分析 2、工艺规程设计 2.1毛坯的制造形式 2.2基准面的选择 3、绘制零件图和编制工艺文件 3.1 绘制零件图 4、参考文献 1、零件分析 1.1 零件的作用 题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ20mm的孔与操作机构相连，下方的Ф50mm的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。 1.2 零件的工艺分析 CA6140车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下： 1.2.1 以Ф20mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф20mm的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔，一个M6的螺纹孔，和一个缺口。 1.2.2 以Ф50mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф50mm的孔，以及其上、下端面； 这两组表面有一定的位置要求； 2. 工艺规程设计 2.1毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择 铸件毛坯。 图一 毛坯图 2.2 基准面的选择 精基准的选择 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一： 10：退火 20：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um 30：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2 um,其上、下表面尺寸为30mm， 40：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05mm 50：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 60:以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф50 mm的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过0.07mm，其上、下表面尺寸为12mm 70：铣断 80：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰 100：以Ф20 mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5um 110：以Ф20 mm的孔为精基准，铣47°凸台 120：检查 上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。 10:退火 20：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um 30：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm3.2 um，Ф20 mm30mm，Ф50 mm12mm 40：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф2 0 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05 mm 50：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 60：铣断 70：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰 80：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф5 mm的孔，攻M6的螺纹 90：以Ф20 mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5 um 100: 以Ф20 mm的孔为精基准，铣47°凸台 110：检查 “CA6140车床拨叉”零件的材料为HT200硬度为190~210HB，毛坯重量为2.2Kg,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由 （以下称〈〈工艺手册〉〉表1.3-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表2.2-4查得加工余量等级为G级，选取尺寸公差等级为CT10。 根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下： 1、延轴线方向长度方向的加工余量及公差（Ф20mm、Ф50mm2.2~4取Ф20mm、Ф50mm2.5mm 均为双边加工 。 2、Ф50mm已铸成孔）查《工艺手册》表2.2~2.5，取Ф50mm已铸成长度余量为3mm，即已铸成孔Ф44mm。 3、HT200。бb 0.16GPa HBS 190~210X5032立式铣床 刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀 即 0.13mm/z d 计算切削速度 按《切削手册》表3.27中的公式： （1）加工条件 刀具 ：高速钢麻花钻头 3