东北大学矿物材料与粉体技术研究中心教学、科研情况介绍.pptVIP

复杂难选铁矿石深度还原技术研究现状与发展趋势 东北大学资源与土木工程学院 矿物工程研究所 韩跃新、朱一民、李艳军、高 鹏、张成文 一、深度还原选冶一体化技术简介 深度还原选冶一体化是指将不能直接作为高炉原料的复杂难选铁矿石，在比磁化焙烧更高的温度和更强的还原气氛下，使铁矿石中的铁矿物还原为金属铁，并使金属铁生长为一定粒度铁颗粒的过程。 深度还原是介于“直接还原”和“熔融还原”之间的一种状态，该工艺包含铁氧化物还原和金属铁颗粒长大两个过程，其产品为金属铁颗粒，不同于直接还原产品（DRI）和熔融还原产品（液态铁水） 。 金属铁颗粒内部的SEM图像 二、深度还原 与直接还原和熔融还原的差异 1. 产品状态不同 深度还原的产品为金属铁颗粒， 直接还原和熔融还原的产品为液态铁水。 2. 原料不同 直接还原和熔融还原对原料要求较高，通常是高品位的块矿、铁精矿和氧化球团。 深度还原的原料是复杂难选铁矿石。 3. 化学反应本质不同 直接还原和熔融还原的主要反应是铁氧化物的还原反应。 深度还原的原料是复杂难选铁矿石，原料成分复杂，还原过程不仅包含铁氧化物的还原相变，还存在其它矿物的还原及矿物之间更复杂的反应。 因此，该工艺与非高炉炼铁中的“直接还原和熔融还原”有本质的区别，为了避免与已有的概念发生混淆，应称为深度还原更为合适。 三、深度还原选冶一体化技术 研究现状及进展 目前深度还原技术处理复杂难选铁矿石尚处于实验室及半工业试验研究阶段。近年来，相关科研工作者采用深度还原-高效分选工艺处理低品位复杂难选铁矿石，取得了一定的成绩。 倪文等[2]对某难选鲕状赤铁矿进行了深度还原-磁选实验研究在还原温度为1200℃、还原时间为2h及二元碱度为0.2的工艺条件下，采用深度还原技术来改变矿石的物相，破坏其鲕状结构，还原铁氧化物，并通过磁选工艺实现了产品与尾渣的分离，最终获得了品位为91.94%、回收率为95.85%的深度还原铁粉。 薛逊在[3]实验室条件下研究了钒钛磁铁矿还原特点，探索了还原温度、还原时间、还原气氛和配碳量对直接还原金属化率的影响。 研究表明，还原温度和气氛是影响金属化率的最重要因素，温度达到1300℃以上，还原时间达到20min以上，维持还原过程中性至还原性气氛，球团金属化率可稳定保持在90%以上。 徐承焱等[4]采用直接还原焙烧-磁选工艺研究了煤种对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响，得到了铁品位大于90%，磷含量小于0.1%的还原铁粉。 Nargin等[5]在采用旋转管式炉，在半工业试验中研究了褐煤对某铁矿直接还原的影响，试验结果表明在1000℃时加入40%的褐煤还原90min可以得到金属化率为93%的产品。 韩跃新等[6]针对吉林临江羚羊铁矿石的选矿进行了试验研究，结果表明：无论是正浮选还是反浮选，在原矿品位35%左右的条件下，精矿品位均不超过40%；而采用焙烧磁选的方法可获品位达58.18%的铁精矿，将焙烧温度提高到900℃，铁精矿品位可达67.17%，但铁的回收率较低而且分选指标不稳定。而在适宜的深度还原条件下，深度还原物料经磁选后，可获得全铁品位为88.09%、回收率88.32%的还原铁粉产品。 Vladimir Strezov[7]在实验室中采用了废旧木料还原某铁矿石的方法进行了研究，通过不同比例的木料与矿石混合研究结果表明当加入30%的木料时在1200℃以下可以将矿石中的铁全部还原。 许斌等[8]针对某难选铁矿石进行了煤基直接还原研究，原矿品位为51.08%，在还原温度1050℃、还原时间为3h条件下，可获得铁品位91%左右、金属化率大于92%、铁回收率大于87%的优质直接还原团块。 孙永升等[9]对某地鲕状赤铁矿进行了深度还原-磁选工艺研究，在原料均为-2mm，还原温度1350℃，还原时间50min，铁矿与煤的配比3：2，碱度0.25的工艺条件下，可以得到金属化率97%左右的还原矿，还原矿在-0.074mm含量为83.62%的磨矿细度条件下，经过三段磁选、一段细筛分级，可获得品位分别为91.61%和85.88%，金属化率分别为98.67%和92.23%的两种产品，金属铁的总回收率为80.13%。 段东平等[10]根据转底炉工艺高温快速还原的特点 ，在实验室模拟生产条件下,进行了以普通品位铁矿为基础的直接还原试验,在1 350℃的温度下进行煤基直接还原焙烧,可获得金属化率为90%～95%的产品,采用先筛分后磁选分离的工艺,金属铁的回收率可达80%以上。 高