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OEE计算及损失分析Prepared by IE TeamNov-26-2015内容OEE结构图生产线利用率的定义OEE的定义OEE结构图解释OEE的计算OEE的损失OEE的图表案例OEE结构图生产线利用率设备综合效率=价值运行时间/生产时间日历时间法定非工作时间法定工作时间非负荷时间负荷时间用餐清洁消毒损失生产时间计划停机损失非计划停机损失运行时间速度损失有效运行时间质量损失价值运行时间12.14.9.5.7.8.1.10.2.13.6.15.3.4.11.生产线利用率的定义生产线利用率：用于衡量一条产线的有效利用时间。负荷时间生产线利用率 =法定工作时间(24*249)负荷时间= 运行时间+停机时间+用餐时间法定工作时间 = 24小时/天 * 249天/年 = 5,976 小时/年OEE的定义OEE（设备综合效率）定义用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率公式时间稼动率×性能稼动率×质量合格率 时间稼运率性能稼动率质量合格率定义标准速度运行时间在运行时间中的占比定义良品在实际产出中的占比定义运行时间在生产时间中的占比公式公式实际产出 –不良品数量实际产出公式11. 运行时间 7. 生产时间13. 有效运行时间11. 运行时间实际产出/UPM11. 运行时间=LOSSLOSSLOSS8. 清洁消毒损失9. 计划停机损失10. 非计划停机损失12. 速度损失12.1 速度减慢12.2 空转和短暂停机14. 质量损失14.1 不良品 OEE结构图解释1. 日历时间日历上理论的天数时间. ?每周168小时 (24*7)?每年8,760小时（24*365） (闰年为8,784小时) 日历时间法定非工作时间1.2.2. 法定非工作时间因政府法规规定不允许工作的时间包括:法定假日周未日历时间法定非工作时间1.2.3. 法定工作时间法定可用于生产的时间:法定工作时间 = 日历时间 – 法定非工作时间法定工作时间非负荷时间负荷时间用餐5.6.3.4.4. 非负荷时间没生产安排的空闲时间或没生产需求的相关活动的时间包括:没生产需求 –产能过剩的停工时间或没生产需求的停工时间 –新设备进行IQ/OQ/PQ或设备升级改造的停工时间 –厂房建筑施工主要的设备维护保养或清洁 –每天，每周，或每月的计划维护保养或清洁卫生 –与生产计划不相关的活动非售卖产品的试产及返工(例如: RD 试产)管理停止 –行政管理活动(例如: 消防演习) –由管理层决定的暂停生产(例如：盘点) –外部原因造成的停水、停电法定工作时间非负荷时间负荷时间用餐5.6.3.4.5. 负荷时间负荷时间 =运行时间+停机时间+用餐时间法定工作时间非负荷时间负荷时间用餐例如某产线计划未来一周开线生产5天，由于消防演习的需求停工1天。（每天8小时工作制）负荷时间 = 5*8 ? 1*8（停工） = 32小时5.6.3.4.6. 用餐非纽崔莱用餐时间= 40分钟纽崔莱用餐时间= 50分钟用餐超过40分钟(非纽崔莱)或50分钟(纽崔莱)的时间为非计划停机时间法定工作时间非负荷时间负荷时间用餐5.6.3.4.7. 生产时间是指计划排产后可用于生产的时间生产时间 = 负荷时间 – 用餐时间生产时间清洁消毒损失计划停机损失非计划停机损失运行时间举例某产线计划每班生产8小时 (480分钟).其中计划用餐时间为40分钟9.7.8.10.11.生产时间 = 480分钟 ? 40分钟 = 440分钟8. 清洁消毒损失是指从一种产品至另一种产品换产导致的停机损失包括：首次清洁消毒再次清洁消毒产品批次转换调整生产时间清洁消毒损失计划停机损失非计划停机损失运行时间备注:产品转换是指不同产品之间的转换，清洁消毒的停机损失，停机代码记为08同样的产品隔了一段时间重新开订单的清洁消毒的停机损失，停机代码记为119.7.8.10.11.9. 计划停机损失包括：生产准备 – 退仓，5S，会议，交接班，清场，卫生 – 工艺要求的准备工作 –换标签,换缸,更换辅助物料(油墨,色带) – 在生产时间内的计划维护保养轮岗培训生产时间清洁消毒损失计划停机损失非计划停机损失运行时间9.7.8.10.11.10. 非计划停机损失是指1分钟以上的停机时间：设备原因导致停机 –设备仪器或水/电/气的故障导致的产线停机 –内部原因的水/电/气故障导致的产线停机 –设备调整物料原因导致停机 –缺原材料,包材或其他间接物料 –物料瑕疵造成的停线 延迟原因导致停机 –因前工序延迟造成的等半成品，仓库发料延迟， QA放行延迟，班车迟到 –等水 –用餐延迟 (指实际用餐时间比标准用餐时间长)生产时间清洁消毒损失计划停机损失非计划停机损失运行时间9.7.8.10.11.备注:ATS，WTS以及滤芯包装线的非计划停机损失