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钻床应用的改进方法 【内容摘要】生产中钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】组合钻 以前我专门从事过钻床操作，主要是在底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。 如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们会引起攻丝深度方面较大的变化。随着丝锥变钝，将丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。 刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。 特别是在自动车床上加工螺纹，都是通过丝攻来实现 的，正确选择丝攻，可保证自动车床加工螺纹的质量，保证自动车床加工过程的顺 利进行。 在自动车床加工螺纹，对不同的材料，采用不同的加工方法，选用不同 的丝攻。 加工黄铜时，一般采用挤压丝攻为佳。黄铜材料性较软，塑性好，切削较为轻松， 特别是 H59 铜，切屑均为细碎的，攻牙时切削力并不是太大，采用挤压丝攻更利于 切削加工。 挤压丝攻，是一种无排屑槽的丝攻，其原理是采用塑性成型方式，通过丝攻在孔 内挤压，使被切削材料隆起而形成螺纹。不会产生切屑，也不会因切屑阻塞等问题 而损害螺纹或丝攻，因此最适合于具有可塑性材料的加工。 自动车床所用挤压丝攻，一般选用平头丝攻。通孔螺纹在加工时，在切断处只有 两毫米左右的 切断余量，平头丝攻前端无效切削部分很少，不会影响到切断余量。 加工不通孔螺纹时，平头丝攻前端还有几牙无效切削部分，必须把无效切削部分磨 掉，才能加工好盲孔螺纹。只有加工深孔螺纹时，可采用尖头丝攻。挤压丝攻有多 种精度，须根据不同的螺纹精度，选择相对应的底孔尺寸，才能做出体符合图纸要 求精度的螺纹。 黄铜件加工 M8 以上的大螺纹，应该选用切屑丝攻。因为螺纹较大，排屑不成问 题，可以采用直槽切削丝攻。 加工钢件等韧性材料时，可根据材料的性质和排屑要求来选择丝攻。韧性材料的 切屑一般为连续的长屑，加工螺纹时，不利于排屑。在 M5 或以下的小螺纹可采用 不用排屑的挤压丝攻，而在 M6 以上的螺纹加工，采用螺旋丝攻为佳。螺旋丝攻也 是一种切削丝攻，其排屑槽成螺旋型状，螺旋丝攻在攻牙时，利用螺旋槽的旋转上 升作用，能够轻易地把铁屑排出孔外，提高丝攻的使用寿命，保证螺纹的加工不受 影响，特别适用于不通孔螺纹的加工。 合理地选用丝攻，能保证丝攻的使用寿命，这对于自动车床加工来说，延长了丝 攻使用时间，就减少了停机时间，减少了刀具的成本，这对于提高自动车床加工效 率是一个重要的环节。 经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔 直径在6mm以上 时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具 风枪 的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6的钻头，工作是与工件的接触面小 切销面 少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用