中频炉打结说明书.docVIP

一.炉衬的工艺(供参考) 炉龄的长短,主要决定于炉衬材料的性质及捣固烧结过程是否完善。 炉衬的材料: 对酸性炉衬来说,应当用纯洁不含砖块等杂质(SiO2含量大于99.3%)的高品位石英砂,其杂质含量为Fe2O3≤0.5%,Ca0≤0.25%;AI203≤0.2%;水份≤0.5%.在炉衬培烧过程中应该让石英砂在烧结温度下的晶态转变进行至底,否则,当炉子继续熔炼时,炉衬的温度发生剧烈频繁的变化,石英受到高的热应力和热冲击而产生的晶态转变,对炉龄就会有很大的影响,同时利用不同粒度配比和石英钟英砂发生静态转变,炉衬即能得较大的打实密度,但由于粒度的偏析和打结过程中的损耗,会使粒度比产生变化,造成炉衬密度不均匀,导致炉衬内壁某些部分增加被侵蚀的倾向,当静态转变时还会引炉衬破裂,硼酸是通常用作酸性炉衬的粘结剂,一般工业硼酸其成份为H3BO3≥98%;水份≤0.5%;粒度≤0.5%mm,其加入量应和捣固材料和工作温度相适应,一般说来,在提高炉衬强度和降低工作浊匠情况下,硼酸量可提高,具体配比可参考下表: 表2 酸性炉衬硼酸的加入量于冶炼温度和烧结温度的关系. 序号 材料 浇铸温度 硼酸加入量 熔结温度 保持烧结时间 熔地面上硼酸加入量% 1 灰口铁 1400 1.8-2.5% 1450 3-4 3.0 2 灰口铁 1400-1450 1.2-2.0% 1480 3-4 2.7 3 灰口铁 1450-1500 1.0-1.7% 1500- 1525 2-3 2.4 4 灰口铁 1500-1550 1.0-1.6% 1550 1-2 2.0 5 灰口铁和高碳钢 1550-1600 0.8-1.5% 1600 0.5以上 2.0 6 70.6%中碳钢 1600 0.5-0.9% 浇铸温度 0.3-0.5 2.0 对碱性炉衬,则用镁砂用主要材料,其配方可参阅表3和表4,大吨位的坩埚最好用电熔镁砂和电熔AI103配制。表3: 序 号 电炉容量(KG) 坩埚材料（%） 粒度组成(%) 镁砂 电熔镁砂 电熔A12O3 1(MM) 3 (MM) 3-5 (MM) 5-20(MM) 1 10-30 70-80 30-20 25 45 30 2 150-500 50-20 50-80 20 35 25 20 3 ≥1000 70-80 30-40 180目 40% 50-140目 32% 20-40目 28% 表3 碱性炉衬材料的配比 表4 碱性炉衬的粘结剂的配比 名 称 粘结剂组成 水玻璃 粘土 硼酸 硼酸 1.5-2.5 水玻璃 5 水玻璃--硼酸 5 粘土--硼酸 2-2.5 1.5-1.8 烘炉时间参考表(1000KG以上) 功率(KW) 50 60 70 80 100 120 140 时间(分) 60-120 60-120 60-120 60-120 120-240 120-240 120-240 2．炉衬的填筑: 先将烘干(在300摄氏度烘12小时或炒干的石英砂应纯洁,经磁选,不混入炉渣、木屑、碎铁)等。按下列比例配好，再按表2比例加入硼酸干拌混匀后，即可供打结（也可加微量水，即所谓温打炉衬），打结一个坩埚所需石英砂总重量分别约1000公斤、250公斤、160公斤、120公斤，硼酸加入比例是以石英砂为100再另加入。 石英砂的配比： 1号（8--10目）15% 3号（10--16目）35% 4号（16--24目）25% 8号（250--400目）25% （2）紧靠感应线圈内壁套入一圈由5毫米厚石棉布制成的绝缘层，然后将拌匀的石英砂逐步放入打结，炉衬应当一层一层地填筑，每层厚度不要越过40--50毫米，只有第一层厚度到50毫米以上，用捣固棒捣实后再用平铁锤打实，填筑第二层时，把第一层表面扒松。填筑炉底时，通常可选填筑到比要求尺寸（100毫米）高出40毫米，后将高出的部分去掉后再打实锤平。 （3）放入坩埚模，可用三块同样厚度，一头大于炉衬壁厚，一头小于炉衬壁厚的木楔匀分插入坩埚模四周，将坩埚模压紧于感应线圈的中心，如防止在打结时松动，还可在坩埚内再放一块干净铁块后，继续打结炉衬，直至熔池表面以上,到坩埚模口一段，应多加2--3%的硼酸，这样可以得到一个烧结得很硬的区域，在坩埚模顶部和出料口处涂一层水玻璃，并用35%的快干水泥，65%的打结料加入少量水玻璃，组成稠度适当基本可捏成团的混合料进行打结（也可用10%水玻璃或20%耐火粘土加少量水玻璃掺入打结料）。 （4）用低功率送电，缓慢地加热坩埚模，使水份充分蒸发，具体时间可参照表5进行。当温度达到800-1200摄氏度左右后，分几次装入清洁无锈的返回料，用满功率把炉料