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二、齿轮机构的传动类型 顶隙（也称径向间隙） 三、正确啮合条件 1、齿轮插刀 2、齿条插刀 3、齿轮滚刀 用范成法加工齿轮时，有时会出现刀具的顶部切入齿根，将齿根部分渐开线齿廓切去的现象称之为根切。产生严重根切的齿轮削弱了轮齿的抗弯强度，导致传动的不平稳，对传动十分不利，因此，应尽力避免根切现象的产生。为什么会产生根切呢？ 如图所示为用齿条插刀加工标准齿轮的情况。图中齿条插刀的分度线与轮坯的分度圆相切， B1点为轮坯齿顶圆与啮合线的交点，而N1点为轮坯基圆与啮合线的切点。根据啮合原理可知：刀具将从位置1开始切削齿廓的渐开线部分，而当刀具行至位置2时，齿廓的渐开线已全部切出。如果刀具的齿顶线恰好通过N1点，则当范成运动继续进行时，该切削刃即与切好的渐开线齿廓脱离，因而就不会发生根切现象。但是若如图所示刀具的顶线超过了N1点，当范成运动继续进行时，刀具还将继续切削，超过极限点N1；部分的刀具展成廓线将与已加工完成的齿轮渐开线廓线发生干涉，从而导致根切现象的发生。 一对轮齿在啮合线上啮合的起始点—— 从动轮2的齿顶圆与啮合线N1N2的交点B2 一对轮齿在啮合线上啮合的终止点—— 主动轮的齿顶圆与啮合线N1N2的交点B1。 实际啮合线—— 线段B1B2 理论啮合线—— 线段N1N2 o2 o1 ?1 ?2 N1 B2 B1 N2 ra2 rb2 rb1 ra1 2）重合度及连续传动条件 N2 N1 B1 B2 a ?1 B1B2 Pn ?1 b N1 B2 B1 N2 B1B2 Pn N2 B1 B2 c N1 ?1 B1B2 Pn 要求：前一对轮齿脱离啮合时，后一对轮齿必须已经进入啮合 或刚刚进入啮合. 或 ：齿轮传动的连续性条件 重合度的定义 重合度的意义 重合度不仅是齿轮传动的连续性条件，而且是衡量齿轮承载能力和传动平稳性的重要指标。 重合度的计算 1.3 1.1-1.2 1.4 [ε] 金属切削机床 汽车、拖拉机 一般机械制造业 使用场合 重合度的要求 重合度的大小主要与z有关，z越多，ε越大 三、标准安装 标准安装：顶隙C为标准值，侧隙为零（侧隙:不啮合一侧齿廓之间的间隙） 顶隙作用：储存润滑油，补偿中心距安装误差、轮齿热变形、弹性变形 侧隙作用与顶隙相同，理论侧隙为0. 实际侧隙不为0，靠齿厚公差保证 能实现无侧隙啮合 标准中心距： 顶隙 →标准值 一对模数和压力角都相等的标准齿轮要想标准安装，必须两轮的 分度圆相切，即分度圆与节圆重合 当安装中心距不等于标准中心距（即非标准安装）时，节圆半径要发生变化，但分度圆半径是不变的，这时分度圆与节圆分离。啮合线位置发生变化，啮合角也不再等于分度圆上的压力角。 一、齿轮轮齿的加工方法 1.仿形法 仿形法是在普通铣床上用轴向剖面形状与被切齿轮齿槽形状完全相同的铣刀切制齿轮的方法，如图所示。铣完一个齿槽后，分度头将齿坯转过3600/z，再铣下一个齿槽，直到铣出所有的齿槽。 §7-5 渐开线齿轮的切齿原理 原理：用刀刃的轴剖面形状和被切制齿轮的齿槽形状相同 的刀具进行切齿的。 刀具：盘形铣刀、指状铣刀 用盘形铣刀加工齿轮 优点：方法简单。 缺点：精度差，生产效率低，操作间断。 仿形法加工方便易行，但精度难以保证。由于渐开线齿廓形状取决于基圆的大小，而基圆半径rb mzcosα /2，故齿廓形状与m、z、α有关。欲加工精确齿廓，对模数和压力角相同的、齿数不同的齿轮，应采用不同的刀具，而这在实际中是不可能的。生产中通常用同一号铣刀切制同模数、不同齿数的齿轮，故齿形通常是近似的。表中列出了1-8号圆盘铣刀加工齿轮的齿数范围。 圆盘铣刀加工齿数的范围 135以上 55-134 35-54 26-34 21-25 17-20 14-16 12-13 加工齿数范围 8 7 6 5 4 3 2 1 刀号 2.范成法是利用轮齿啮合时齿廓曲线互为包络线的原理来加工齿廓，其中一个齿轮（或齿条）作为刀具，另一个齿轮则为被切齿轮毛坯，刀具相对于被切齿轮毛坯运动时，刀具齿廓即可切出被加工齿轮的齿廓。 原理：根据齿轮啮合时，其共轭齿廓互为包络的原理切制。 包络的原理 刀具：齿轮插刀、齿条插刀和齿轮滚刀。 范成实验的平面图如图 刀具形状：象一个有刀刃的外齿轮，但其齿顶要高出c*m。 切制方法：轮坯与刀具按一定的传动比作啮合运动，i z/z。同时刀 具沿轴线上下运动以切出齿宽。 刀具形状：与标准齿条的齿形相同，只是齿顶高出c*m部分，高出的c*m部分齿顶为圆弧齿廓。 标准齿条 齿条插刀 加工方法：相当于齿轮与齿条的啮合， 与齿轮插刀的加工方法相同。 用齿条插刀加工齿轮 刀具形状：外形象螺旋，其轴剖面为一个齿条刀具。 切制过程 为了切制出平行与齿坯轴线的直齿，应