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第3章 天然气制甲醇 第3章 天然气制甲醇 3.1 概述 3.4 天然气制甲醇技术新动向 CO转化率 94% 合成反应器平均生产能力比Lurgi型的高 3.4 天然气制甲醇技术新动向 Starchem公司和ABB Lummus公司合作 串联的4~6个反应器进行甲醇合成 无循环回路 10000~15000t/d 3.4 天然气制甲醇技术新动向 美国Conoco公司 固定床催化蒸馏技术 3~5个反应器中循环转化 Uhde公司 旁路法 甲醇预反应器 主反应器 3.4 天然气制甲醇技术新动向 （3）液相反应工艺 比热容高、导热系数大的石蜡类长链烃类化合物 甲醇合成在等温下进行 催化剂体系 过渡金属的阳离子盐 碱金属（或碱土金属）的阳离子盐 醇盐 溶剂 3.4 天然气制甲醇技术新动向 ①浆态床反应器 催化剂粉末悬浮在液体中形成浆液 气体形成分散的细小气泡在反应器内运动 3.4 天然气制甲醇技术新动向 ②滴流床反应器 避免催化剂沉降和团聚 颗粒较大的催化剂组成固定层 液体以液滴方式自上而下流动 气体自上而下流动 优点 催化剂装填量大且无磨蚀 床层中物料流动接近于活塞流且无返混 高转化率 等温反应 适合于低氢碳比物料 粗甲醇 惰性油 3.4 天然气制甲醇技术新动向 合成气 合成 反应器 热量回收 分离器 冷凝器 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （2）Topsoe工艺 造气工艺 换热转化（HER）联合转化工艺 自热转化（ATR）工艺 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 Topsoe甲醇合成工艺 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 甲醇合成由3个并排的冷激式绝热合成反应器及其间的热交换冷却系统组成。 合成反应器 转化率高 催化剂用量少 反应热不必用来预热原料 催化剂层间换热 MK-101型铜基小粒度高活性催化剂 CuO、ZnO和Al2O3 220℃ 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 甲醇合成反应器 中间冷却径向流动式 5000t/d 固定的催化剂层 0.2~0.3MPa 2~3层 合成气向中心流动 操作条件 7~9MPa 125~310℃ 尼日利亚单系列7500t/d（248×104t/a）甲醇装置（造气采用ATR工艺）。 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （3）Kellogg工艺 转化换热器系统（KRES） 联合转化 原理与GHR工艺类似 原料气 蒸汽转化器 自热转化炉 热 甲醇合成 BASF低压合成催化剂 2台串联绝热型反应器 球形甲醇合成反应器 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （4）MGC/MHI工艺 与ICI工艺类似 铜基催化剂 200~280℃ 5~15MPa 冷激式甲醇合成反应器 外串中间锅炉 分段冷激 催化剂床温度趋于均匀 降低反应器单位体积转化率 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 MGG/MHI超级转化器 混合式等温型反应器 管状立式套管型换热器 与传统的冷激式反应器相比 单程转化率高 空速5000h-1 合成压力8MPa 出口甲醇浓度14% 能量回收利用率高 新鲜合成气在塔内预热 催化剂装量少 结构复杂 催化剂装卸复杂 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （5）Linde工艺 ICI工艺 甲醇等温合成反应器 催化剂装填在反应器管间 管内采用锅炉水移去反应热 螺旋盘绕式列管和球型管板 4.5MPa 3.5MPa S3-85型 单位表面的传热面大 10MPa 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 等温合成反应器优点 减少对催化剂的热应力 控制蒸汽压力，调节操作温度 水循环系统保证温度的绝对稳定 催化剂易还原 合成压力范围宽 不需开工锅炉 适用范围广 甲醇收率高 催化剂床层的阻力降低 单位体积催化剂装填量大 冷却表面小 突破了对等温合成反应器在机械上的限制 高7m，螺旋形管子直径20mm，5~15MPa，20t/d 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （6）Uhde工艺 联合自热转化CAR 管壳式反应器 蒸汽转化 自热转化 4.0MPa COR反应器 热源 常规蒸汽转化炉出口高温气体 甲醇合成 列管式等温反应器 铜催化剂 3.3 天然气制甲醇生产技术应用及进展 （7）Casale工艺 轴径向混合流甲醇合成反应器 催化剂床层上部气流轴向流动 床层主要部分气流径向流动 保证气流分布 各段床层底部封闭，设中心管 各床层段出口甲醇浓度较高 床层阻力降明显减少 高径比合成塔 3.3 天然