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三矿十号井地面煤场分煤系统的优化改造 摘要 介绍了地面煤场分煤系统的优化改造，以机尾为中心，采用可旋转的新型分煤胶带，完善了系统，增设振动筛，实现了储煤场的全范围均匀储煤，省去了扩散原煤的推土机，大大提高了地面生产系统的效率。 关键词 地面煤场；分煤系统；优化 矿井地面生产系统主要承担着原煤从井下提升至地面后的运输、筛选、储存及装载外运等任务，是保证煤炭储装销售的关键，十分重要。 1 原有地面生产系统简介 三矿十号井原有2套地面生产系统：1）戊组立井内装备1对1t非标罐笼，井下原煤装矿车推入罐笼提升至地面，由井上翻煤架卸入戊组储煤场后由推土机扩散开。2）十号新井装备1对4 t箕斗，井下原煤由箕斗提升至地面卸载楼受煤仓，仓下设1台甲带给煤机，煤炭经倾角11°，长度60 m的胶带运输走廊卸入已组储煤场后，再用推土机向外扩散开，戊组、已组储煤场的煤用铲车装汽车外运。 2 存在问题 原有的地面低效高耗生产系统已无法适应生产要求。具体表现为：1）为了能够解决矿井通风风量制约生产能力提升的瓶颈问题，将戊组井改为专用回风井，不再提升原煤，原来经过戊组井提升的煤通过井底联络巷转至主井提升，因此，主井将分别提升戊组煤、已组煤、庚组煤，现有的地面系统无法解决分煤种储存的为题。2）原有地面生产系统没有布置原煤筛分系统，无法进一步提高矿井原煤品质。 3 技术方案 撤掉原戊组井煤架，在新井胶带运输走廊落煤电处下增设1台震动筛，井下不同煤种的煤经立井提升至地面后，在落煤点处经过振动筛筛分后，大块矸石与块煤由手选胶带运输机转运，手选后卸入矸石仓，筛分下的原煤经1部转运胶带运输机转运到1部钢构旋转分煤胶带上，旋转胶带是在转运胶带卸载处设有1旋转支座，旋转分煤胶带机尾座于旋转支座上，机头处设有行走机构，沿半径40 m，弧长45 m的圆弧轨道，以机尾支座为原点，可旋转44°，将不同煤种，分别分布在储煤场内不同地点储存。 采用现有的新井胶带运输走廊落煤点4根立柱为依托，搭建筛分楼，分2层，上层装设振动筛，对原煤进行筛分，下层北部安装手选胶带运输走廊，对筛分后的块状煤、矸在手选胶带上选矸，下层南部安装1部运输胶带，将筛分下来的原煤运输到储煤场的旋转胶带运输机上，在储煤场分煤种进行均匀分煤。 该方案实现了储煤场全范围均匀分煤，无需推土机配合扩散原煤，并能对原煤进行筛选；资金投入较少，分煤效果良好，效率高、能耗低，充分满足现阶段三矿十号井的生产需要， 4 可行性分析 4.1 系统构成 系统构成煤类处理流程图如图1。 4.2 主要功能 1）筛选。由主井提升的原煤经井口受煤仓，仓下给煤机，煤楼胶带至振动筛，经振动筛篦网将大块矸石，煤块滤除，汇集到手选胶带上，由人工进行手选，矸石被检出，落入矸石仓，块煤由手选胶带运输机前运，落入块煤煤仓中。2）煤炭分布。经振动筛筛分出的煤炭转运胶带、旋转胶带，由于胶带围绕机尾作圆弧运动，煤炭的卸载点位置可沿机头弧线上作连续分布，根据现场的情况可以灵活分布煤炭。3）煤种分储。由于旋转胶带可以围绕机尾作圆周运动。机头卸载位置，可以根据需要布置在不同的地点，因此，对于井下生产不同的煤种，如己组煤、庚组煤，机头卸载点可以选定在不同的区域内，对不同的煤种分时段运输，分区域卸载，达到煤种分储的要求。 5 经济效益分析 优化后的系统投入运行后，原有的两套储运煤系统合为一套地面生面系统，提高了生产效率，同时为戊组井混合井变更为回风井提供了前提条件，省去了1套提升系统，经济效益十分可观。 5.1 电费节支创效 戊组井提升系统撤销以后，节省电费为：电机功率为155 w，按全年 300 d生产日，每日提升时间16 h计，全年电费需155×300×16=744000 kw·h。戊组煤经新井提升所多耗的电量：戊组煤年提升25万t，所占新井提升时间为250000×1.5/6×5=1250 h，所耗电量为500 kw×1250 h=625000 kw·h。两者比较，全年可省电119000 kw·h，节省电费为119000 kw·h×０.6元/kw·h =7.14万元。 5.2 人工成本下降 新的地面生产系统投入使用以后，减少的戊组井提升系统人员包括：绞车司机、上下井口信号、把钩、推车工及系统维护人员共48人，另外原两套采煤架操作人员8人，另外新的储煤系统省去推土机司机8人，总计64人，按每人月工资平均为2500元，则全年节省工人工资64×2500×12=192万元。 5.3 原材料节支 1）原戊组井一年运行所需的材料清耗包括：更换主提升钢丝绳费用16万元，各类润滑油投入1.2万元，机械电控系统维护5万元，井口维护及各类试验费用3万元，原两套翻煤架一年运行投入的钢丝绳，钢材等3万元，共计：29.2万元。2）新系统运行后省去的推土机费用：推土机每日3班