第09章热处理工艺浅析.ppt

1）感应加热时，由于电磁感应和集肤效应，工件表面在极短时间里达到Ac3以上很高的温度，而工件心部仍处于相变点之下。 2）感应加热升温速度快，保温时间极短。 3）感应加热表面淬火后，工件表层强度高，由于马氏体转变产生体积膨胀，故在工件表层产生很大的残留压应力，因此可以显著提高其疲劳强度并降低缺口敏感性。 4）感应加热表面淬火后，工件的耐磨性比普通淬火的高。 感应加热表面淬火的特点 5）感应加热淬火件的冲击韧度与淬硬层深度和心部原始组织有关。 6）感应加热淬火时，由于加热速度快，无保温时间，工件一般不产生氧化和脱碳问题，又因工件内部未被加热，故工件淬火变形小。 7）感应加热淬火的生产率高，便于实现机械化和自动化，淬火层深度又易于控制，适于批量生产形状简单的机器零件，因此得到广泛应用。 感应加热表面淬火的特点 9.4.2 化学热处理简介 化学热处理是将材料置于一定的化学介质中加热、保温，使介质中一种或几种元素的原子渗入工件表层，以改变工件表层化学成分和组织结构，来获得心部和表层兼顾有不同性能要求的热处理方法。 过程： 介质分解出活性原子 介质加热分解释放出待渗活性原子； 界面上的原子交换 活性原子被材料表面吸收和溶解； 材料内原子的扩散 吸收渗入的原子向内部扩散，形成一定的扩散层，以保温时间来控制扩散层的深度。 种类： 钢利用化学热处理能改变的成分有C、N、O、H、B等原子尺寸较小的元素或少数活性元素，如Al。在热处理中无论有意或无意使钢表层发生成分变化的有氧化还原、脱碳、渗碳、氮化、渗硼、渗铝等。 9.4.3 渗 碳 1.目的及用途： 提高钢制工件表面的含碳量然后淬火，达到提高工件表面硬度、耐磨性和抗接触疲劳性，并使心部具有良好的塑性和韧性。主要用于承受强摩擦、冲击应力及易发生接触疲劳损伤的零件，如汽车齿轮、销轴、链条、套筒、摩擦片等。 2. 渗碳用钢 低碳钢或低碳合金钢，淬火后心部得到低碳马氏体，保持好的塑性和韧性。 3.渗碳方法： 为了环保和便于控制，目前基本上都采用气体渗碳法。通入炉内的有丙烷、天然气或滴入甲醇、乙醇、丙酮、煤油等，经过一次高温分解后，气体的主要成分有CO、CO2、H2、H2O、CH4、N2等。按化学平衡原理，存在一定量的活性碳[C]，可以向奥氏体中溶解。 4. 基本原理 分解、吸附、扩散 三过程 活性原子的产生 2CO　 CO2+[C]；　CH4 　 2H2+[C]; 　 　 CO+H2 　H2O+[C] 　对于渗氮： 2NH3 　 3H2+2[N] ; 由于活性原子处于高能状态，能 　克服钢件表面铁原子的结合力进入其表层晶格。加入催化剂促进活性 　原子的产生 ，如Na2CO3、BaCO3等分解放出CO2, CO2再和碳粒反应 　生成CO, CO在钢表面反应分解出 [C]。 活性原子的吸附和扩散 　　钢件表面存在很多位错和晶界露头，为活性原子渗入提供了通道。表面越干净、越新鲜，粗糙度高，吸附能力越强。一般渗前对钢件表面采用化学方法进行轻微侵蚀，促进原子吸附和扩散。 5. 控制参数 控制气体的成分决定表层的含碳量； 渗碳温度高，原子的活动能力强，渗碳速度快，同样渗层深度可节省时间，提高生成率；过高的温度会使渗碳时间内奥氏体晶粒过快长大，一般钢件常用920℃； 渗层深度用渗碳保温的时间来保证。 过共析层 共析层 过渡层 6. 渗碳后的热处理 为保证表层的硬度，渗碳后必需进行淬火＋低温回火。淬火方法通常有： 利用渗碳加热的温度出炉直接淬火或在空气中稍停留(预冷) 。用于简单、要求不高的工件。 渗碳后期将炉温调节到合适的温度进行控制预冷保温，工件内外温度都降低到某一水平，取出直接淬火。增加保温阶段，产品质量更好一些，主要用于淬透性好的低碳合金钢，在保证表面得到高硬度马氏体的同时，心部得到高韧性的低碳马氏体（细晶+低温回火） 。 渗碳后出炉空冷(正火)，重新加热到Ac1＋(30－50 ℃)，保温出炉淬火。用于渗碳时晶粒长的较大的钢，正火细化晶粒，防止表面出现网状碳化物，淬火后心部原亚共析钢因加热温度不足、淬透性低转变为铁素体＋屈氏体。 9.4.4 其它化学热处理 氮化(渗氮)：在570℃利用NH3分解气氛渗氮。也可以用辉光等离子进行氮化。表层生成氮化物有极高的硬度，处理稳定低，工件变形小，渗层一般薄，用于精密、高耐磨工件。 碳氮共渗（高温）与氮碳共渗（低温） 钢的化学热处理 向钢件表面渗入氮元素，形成富氮硬化层的化学热处理称为渗氮，通常也称为氮化。 和渗碳相比，钢件渗氮后具有更高的表面硬度和耐磨性。 （三）钢的渗氮