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KRUPP胎面裁切设备的改进 刘玉林 张涛 张永山 （三角（华盛）轮胎有限公司 威海 经济技术开发区 264202） 摘要：本文介绍了krupp胎面裁切设备裁刀运行方式由直接启动改为变频器变速启动的改进设计，并进行了试验分析，改进后消除了故障，降低了维修成本，降低了能耗。为同类设备的改进、改造提供了经验。 关键词：krupp胎面裁切机 变频器 改进 2006年我公司购置一条三复合压出生产联动线，用于轿卡子午胎胎面压出。为确保胎面裁切的精度，该生产线引进了德国krupp公司生产的胎面精确定长裁切设备。 该设备启用后，经常出现裁刀旋转传动故障，主要是连接同步带断裂，造成生产线停机，给公司造成严重的损失。而且维护成本较高，为了解决这个问题，决定对其进行优化改进。 I.裁切设备主要技术特征及工作原理 1.1设备主要技术特征 裁切转动电机功率4.0kw 裁切横移电机功率3.2kw 裁刀旋转电机转速1440rpm 横移电机速度（裁刀裁切效率）25次/min 物料裁断有效宽度500mm 裁刀裁切角度变化20o～40o 裁刀裁切长度精度±0.5mm 1.2设备工作原理 胎面裁切设备主要由定长电机，左右移动电机，裁刀旋转电机，减速机，线性移动单元，传送带，同步带（轮），供水系统，供风系统、电器控制系统等组成。（图1所示） 图1 KRUPP胎面精确定长裁切结构图 生产过程中，伺服定长传送带精确定长之后，旋转裁刀（通过同步带连接旋转电机）在直线运行单元的带动下，实现左右移动，完成胎面裁切任务。由于生产品种规格的多样化，生产线需要不断地停机更换规格，对此，该裁刀需要不断地停止、启动。 该裁切设备的优点：（1）裁切效率高，适配生产线高效率运行；（2）裁切精度高。裁切长度稳定，满足工艺规范标准。 Ⅱ.裁刀旋转裁切同步带损坏原因分析 裁刀旋转结构原理图如图2所示。 图2 裁刀旋转原理图 该传动采用T10同步带传动，原机备件是意大利进口的钢丝内芯聚氨酯同步带。在实际使用过程中，32T101300同步带经常断裂，统计分析如下（图3） 图3 裁刀使用寿命（小时）与裁刀启动频次关系图 更换国产同型号同步带后，使用寿命平均低于8小时，甚至出现裁刀启动，带子立刻就断掉的问题。 经分析，同步带发生断裂故障的主要原因有以下几点。 （1）同步带设计选用存在问题，强度不足。尤其在国产带子的使用上，强度明显不足。 （2）裁刀联动系统质量大，惯性大，高速启动，许用拉力大，超出了带子的拉力承受范围。 Ⅲ.解决方案 根据损坏原因分析，经过认真研究，确定解决方案如下： 方案（一）：根据旋转裁切系统的要求，重新设计计算选择同步带规格。 按照此方案改进，原来系统由于带轮的需要改进，导致整个系统基本废除，重新设计加工1套旋转裁切装置。此方案改造时间长，改造投资大，不适合车间生产的需求。 因此，此方案在论证中被淘汰。 方案（二）：根据当前裁切系统的要求，通过更改旋转电机的启动时间，达到降低带子承受的瞬间拉力。 电机瞬间启动，带子承受力可以通过下式计算 F*t=m 式中 F---同步带启动过程受力，N； t---电机从0到最大速度所用的时间，单位s； m---裁切旋转单元的总质量，Kg； V---电机旋转最大转速，m/s 那么，通过上式可以推论，延长电机启动时间t，就可以降低带子承受的瞬间冲击力F，保证带子的使用寿命。查机械设计手册，国产T10系列传送带最大许用拉力=889N； 下面是对电机控制系统的分析，并改进。 3.1对电气控制系统的分析 改造前设备裁切控制原理图。  说明：电机正常启动后的速度为1440rpm。 其动作过程：设备正常启动后，继电器7K7线圈的电，辅助触点7K7吸合，此时接触器9K7线圈的电，位于主回路的辅助触点9K7动作吸合，裁刀电机高速启动。 电机启动过程中，带子承受的拉力按照下列算式计算： F*t=m 带子承受的拉力为： F=*10*1.5 =187.5Kg力 =1875 N 上式中 t---电机的启动时间为1.5秒 V---电机带轮最高转速7.5m/s 那么，可以看到，带子承受启动拉力平均达到1875N＞（889N） 3.2电气控制系统的设计 改造原理：通过加大电机的启动时间，降低电机的瞬时启动速度，从而降低同步带的拉力值。 根据上述计算推断，如果满足同步带的启动而不至于断裂，拉力应该小于，通过不断地调整t值，得到最终结果。 3.2.1改进后的控制原理图。 3.2.2改进后的裁刀动作过程：设备正常启动后，继电器7K7线圈的电，辅助触点7K7吸合，此时延时继电器线圈上电,继电器线圈9K8上电，其辅助触点9K8闭合，变频器上电后慢速启动电机。之