解读棒机技术总结.docVIP

解 读 煤 棒 机 关键词：内泄漏、曲线缩料筒、圆环缩料盘、组合机头 一、棒机工作原理 棒机由叶轮、传动轴、缩料筒、机头和壳体等组成，见图1－1。其工作原理可由图1－1说明。 第一级进料叶轮，通过旋转，把从卧搅垂直落下的煤粒全部带进棒机，压进缩料筒沟槽里； 由于煤粒有粘性，旋转着的煤粒与静止的煤泥之间就会因摩擦产生阻力，使旋转的煤泥变成沿缩料筒沟槽移动的直线运动； 一部分煤泥在叶轮压缩面沿内法线方向上产生位移，一部分在缩料筒凹槽和它们的工作间隙之间产生静压力； 随着叶轮的逐级旋转，煤泥逐级向前移动，在机头处压力升到最高； 当压力升高到足以克服棒机内密封的摩擦力后，煤泥将在棒机内打循环，不出料，也不需进料，主要是在第三级叶轮与机头的平滑摩擦面之间流动； 当压力还没达到上述压力，而超过机头棒孔的沿程压力损失的压力时，煤泥就会通过棒孔而成形； 煤泥在流经棒孔时，挤压和摩擦较严重，功率消耗大，煤粒与孔壁产生的切削热多；又因为煤粒本身的传热性很差，大量的切削热在短时间内传散不出去，在切削区形成瞬时高温高压蒸汽，使煤泥的一些物理、化学特性发生变化； 高的切削温度很快烧伤煤棒表层，即使有大量的蒸汽使煤棒在孔中成浮动状态，煤棒表面还是产生了张应力及微裂纹。这是与制煤球那种纯挤压方法完全不同之处。 下面分析棒机的生产能力――排量。叶轮每转一周，机头上的18孔将各出一次棒料，即 q=πzl式中：d――棒孔直径 z――棒孔数 l――每次出料的棒料长度 由于煤粒的质量有差异，每次流经棒孔的压力损失就不一样，即沿程压力损失△p不一样，导致排量就不一样。 △Pλ＝λ·式中：λ――沿程阻力系数 L――棒孔长度 ――棒孔直径 ――煤泥的平均速度 ――煤泥密度 在单位时间内煤泥流经直管棒孔的流量Q就是该抛物线体的体积，其值可由积分求得 Q＝＝＝＝ 式中：――棒孔直径 L――棒孔长度 ――煤泥的平均速度 ――压力损失 平均流速＝＝＝· 二、棒机的几个问题 泄漏 棒机中存在三个可能产生内泄漏的部位：叶轮与缩料筒配合处、叶轮与机头配合处以及缩料筒与机头配合处（外泄漏也是由此间隙产生的平行圆盘间隙流量）。其中叶轮与缩料筒的轴向间隙处的泄漏，主要受通道长度的影响，如果要降低泄漏量，必须进一步加长通道长度，即改直线缩料筒为曲线缩料筒 机头端面间隙处的泄漏因其途径较短，大部分是平滑面，间隙稍有增加将使棒机的生产能力显著下降。棒机检修主要就是恢复叶轮与机头端面间的工作间隙。原来采用的是增加叶轮间的套环数目，以达到增加叶轮的轴向长度来保证此间隙；现在又增加了一种方法，就是加厚第三级叶轮尾翼的厚度来保证此间隙。如果能采用一种自动补偿端面间隙的结构，那将使棒机的生产能力不再随间隙的变化而波动，又可节省大量的检修时间。 大致的办法是：a、改机头平滑面为凹凸面，叶轮尾翼面也可制成凹凸面，以此来增加摩擦阻力，减小泄漏量；b、把机头改为双层，把凹凸面与机头加工成组合体，并在其间加工高压煤泥通道，使凹凸面为一浮动端盖，随着工作压力的提高，其端面间隙自动减小，因此，在正常高压力运行时，仍能保持平稳的生产能力，使生产能力长周期处于最大生产能力的状态下。机头凹凸圆环缩料盘如图1－2。此圆环盘内径大于传动轴柄帽外径，圆环盘外径小于缩料筒内径，圆环盘上均分11个凹槽，每槽有两个φ18mm圆孔，共计22孔。 缩料筒与机头台肩配合这段间隙是缩料筒凹槽内流动煤泥的出口，是保证缩料筒正常发挥功能的需要，但全部是内泄漏。要想切断此内泄漏通道，必须为之找出新的通道，即从对应的凹槽处开辟新的棒孔，直接引出煤泥。改造方法是，加高机头台肩高度，并在缩料筒凹槽对应处开辟22个棒孔。 受力分析 a、叶轮的螺纹是矩形螺纹，牙型斜角β＝0o 在轴向载荷作用下螺旋副相对运动时，可看作推动滑块（重物）沿螺纹运动（图1－3a） 将矩形螺纹沿中径d2展开可得一斜面（图1－3b），图中入为螺纹升角。设Q为轴向载荷，F为作用于中径处的水平推力，N为法向反力，fN为摩擦力，f为摩擦系数，为摩擦角。当推动滑块沿斜面等速上升时，摩擦力向下，故总反力R与Q的夹角为。由力的平衡条件可知，R、F和Q三力组成力多边形封闭图（图1－3b），由图可得 F＝Qtg（） （1－1） (a) (b) (c) 图1－3 矩形螺纹的受力分析 当滑块沿斜面等速下滑时，轴向载荷Q变为驱动力而F变为支持力（图1－3c）。由力多边形封闭图可得 F＝Qtg（）