获奖QC活动成果 获奖QC.pptVIP

实施二： 为了隔离待活化的电池，又能让直流系统正常运行，我们设计了一种跨接条： 跨接条的规格： 材质：镀锌铜板，两端开孔，外罩绝缘皮，并经过1kV绝缘测试。 尺寸：600mm*30mm*5mm 实施二（续1）： 每周对蓄电池进行电压趋势分析，当蓄电池电压低于2.1V时对其进行离线活化处理。 报警 实施二（续2）： 跨接条实际安装效果： 实施二（续3）： 接下来我们开始针对问题电池设计了活化方案，已3号机#47电池为例： 实施二（续4）： 使用的设备： MTOP-6900P Smart Battery Tester电池容量智能测试仪 CR-IA2612蓄电池智能活化仪 活化地点： 固定端储藏间 实施二（续5）： 开始实施：所有导线均经过绝缘试验，接线符合要求，室温保持在20摄氏度左右 实施二（续6）： 经过3轮的活化电池情况有明显的改善： 实施二（续7）： 其它蓄电池活化后情况也类似 效果检查： 经过以上的解决措施重新进行了统计得出的效果如下所示： 效果检查： 经过以上的解决措施得出的效果下图所示： 蓄电池故障率7% 16.1% 蓄电池故障率7% 7% 蓄电池故障率7% 5.6% 目标达成了! 效果检查： 经济效益： 活动前有9节2000Ah蓄电池面临失效 8节蓄电池恢复正常 活动后 每节均价4500元 直接节约资金36000元 间接节约资金4*107*0.5*4500/8=120375元 共节约资金156375元经济效益卓著 考虑电池寿命为8年，经过改造蓄电池寿命至少延长半年，全厂有2000Ah的共有4*107节 巩固措施： 为巩固此次活动成果，我们重新修订了蓄电池管理制度。对蓄电池日常工作进行了明确的规定： 1、绘制电压趋势曲线，对有电压降低趋势的蓄电池提前做好活化准备 3、加强设备巡点检，密切关注活化后的蓄电池的电压变化，降低到门槛值之后，做新一轮的活化 2、着手直流系统定值、检修规程的整定和修编，将限制过充的工作细化到规程上来。 体会与打算： 在这次QC活动中，我们勇于开拓，勇于实践，针对课题提出了许多有不同的思路，做了许多假设，也尝试了其中两种方案。虽然走了弯路，但小组成员群策群力，分工合作，历时10个月，取得了大量的第一手数据，广泛查阅了各类文献资料，结合工作实际提出了多种精细化电池核对性放电的方案，经过多次比较，讨论，修改，完善，最终形成了一致意见 通过本次QC活动，小组成员不仅提高了技术业务水平，对阀控铅酸电池的反应原理、失效模式有了新的认识，而且还掌握了运用信息化手段帮我们分析、查找蓄电池隐患，透过电池单体电压的表象来获得蓄电池内部的信息。在以后的QC活动中，我们要继续发扬善于观察，勤于思考，敢于创新的优良作风，围绕工作中存在的问题开展QC活动。 谢谢大家 * 精细化管理 降低蓄电池故障率 电气二次自动班 发布人： 1、小组简介 小组概况： 3、QC活动计划表 小组概况： 实际进度 计划进度 选题理由: QC课题背景介绍： 蓄电池直流系统给机组的继电保护、自动装置、通讯设备、事故照明、汽机的直流油泵、机组的热工保护和自动控制等设备供电，要求有足够的可靠性和稳定性，即使在全厂停电交流电源全部消失的情况下，也要维持向直流负荷供电。 A厂每台机组有3组蓄电池组，两组110V蓄电池组和一组220V蓄电池组。2005年投产，至2010年初已经运行将近5年，接近蓄电池的实际使用年限。 蓄电池运行与维护规程DL/T724-2000中对蓄电池有着明确的要求： ? 浮充电压要求： 容量要求： ? 选题理由: 如何维护 任务一： 任务二：蓄电池出现故障后如何处理 因此以下任务迫在眉睫： 选题理由: 现状调查： 我厂蓄电池情况介绍 蓄电池出现故障，多集中在电池电压低（低于2.1V）、电压高（高于2.3V）、鼓包、开裂、极板老化腐蚀等几个方面 进一步对蓄电池故障成因进行分类统计： 现状调查： 已出现故障蓄电池图片 现状调查： 蓄电池故障成因饼分图 结论 “电池电压低”占整个电池组故障比例的75.6%，占比最高。 现状调查： 确定目标： 故障率P=故障蓄电池节数F/蓄电池总节数S 16.1% 7% 目标可行性分析： 结论：本QC小组的目标：故障率低于7% 能够实现！ 合理管理的蓄电池寿命可达6-8年 初始容量为额定1.1倍，活性物质有裕量 退出运行标准仅由电压决定不小于1.8V 每组故障电池不超过7节 失效前采取措施较为有利；未发生严重的故障模式，