充放电循环利用系统.docVIP

充放电循环利用系统 我们所有需出货产品都需要做三个半的充放电循环测试，用水电阻放电能量直接以热能的形式损失掉了。单颗电池消耗的电能可能微不足道，但集合起来将是一笔异常可观的财富。 现以实际数据来直观的了解我们到底丢掉了多少财富。 上表为我公司新厂房办公用电：可以得出每度电的单价为0.859元/度。 现设公司电池产能为50000支/天 电池规格为3.2V5AH 则三个半循环所消耗的电能为 3.2V*5A*1H*3.6/1000 0.0576KW/H（每个循环需充满一次电最后半个循环需带60%的电量） 则50000支电池所消耗的电量为50000*0.0576KW/H 2880KW/H，实际消耗电量为：2880KW/H*110% 3168KW/H（充电机损耗为10%）,所花费的费用则为：3168KW/H*0.859 元/度 2721.3元。每月以26天计算则月花费为2721.3元*26天 70754.1元/月，年费用为70754.1元/月*12月 849049.3元。这么么多的金钱白白的的变成水蒸气这是任何人都不愿意看到的。为什么我们不把电能循环利用呢？经过研究我部门提出了如下设想： 电池充放电测试循环利用系统 放电时电池组通过DC/DC对储能电池组充电，当需要充电时储能电池组通过DC/AC转换将直流电转换为220V交流电，再通过充电机对电池组充电。设备要求： DC/DC输入要求：300--400V300A 转换效率80%以上峰值98%平均效率 90%： 储能电池组要求240V2000AH能够持续0.75C放电； DC/AC要求效率90%以上（国内产品一般90%左右，进口产品可以达到97%）在无负载的情况下功耗不大于5W； 在充放电同时进行时DC/DC输出的电流可直接进入DC/AC，减少储能电池组工作负荷； 储能电池组带BMS，时时监控运行状况，优先使用储能电池组电能，当其能量低于15%时转换为市电充电，可以BMS控制转换，也可以人工手动转换； BMS需带有绝缘检测功能； 每隔三个月对储能电池组进行一次深度放电，并依实际情况对其均衡； 每个放电插座对应一个DC/DC，每个充电机对应一个DC/AC。 当电池充放电测试循环利用系统正式启动后在无异常的情况下其耗电量为系统损耗电量： 第一道损耗DC/DC损耗≤10%， 第二到损耗DC/AC损耗≤10% 第三道损耗充电机损耗10%; 总损耗则为1-0.9*0.9*0.9 27.1%（其中电池充放电自身损耗，BMS损耗，线损忽略） 由能量守恒我们可以算出电耗年成本为：849049.3元*27.1% 230092.3元 设储能电池组工作寿命为10年，240V2000AH电池组工厂内部成本为240/3.2*2000*5 750000元（5为单体AH单价）则储能电池组年损耗成本为750000/10 75000元。综上诉述可得使用电池充放电测试循环利用系统的年成本为230092.3+75000 305092.3元，综合节省电费开支：849049.3元—305092.3元 543957元（五十四万三千九百五十七元）。 由于该系统是在原有基础上改造，诸多设备为共用设备，一些外购设备为一次性投入，所以综合年成本不会高于四万，因此利用该系统保守估计年节约成本为五十万元，而且随着产能的增加综合成本将会越来越低！ 方案提出人：陶疆松 方案参与人：文明、陶疆松、贾水秀、杨克磊 2011年11月25日