SJ-WI-002制程检验管理办法说明.docVIP

修订记录 修订日期 修订内容 页次 版本 2013年06月09日 新增文件 5 A/0 核 准 审 核 制 定 文件发行章 1.0 目的： 确保制程品质稳定和得到有效管控，降低制程不良率，使品质得以持续改善，满足客户的要求。 2.0 范围： 原物料投入加工至成品入库所有过程均适之。 3.0 职责： 3.1 IPQC： 3.1.1 负责对制程首件、巡检、入库检验执行； 3.1.2 负责对制程品的检验、标识、异常反馈、异常跟踪、数据统计等工作的执行； 3.2 品保主管： 3.2.1 负责对IPQC检验方法的培训指导、检验过程的跟踪监督和检验记录的核准； 3.2.2 负责主导对制程异常的处理、数据分析和质量信息的传递、跨部门沟通等。 3.3 生产部门：负责保证制程品质稳定、不合格品的合理性处置、异常的原因分析、改善对策的执 行等。 4.0 抽样计划和检验标准： 4.1 制程抽检时,依据《抽样检验规范》中规定抽样方式和接收标准进行作业； 4.2 检验之项目及判定依据依照《产品检验规范》中要求执行。 5.0 作业内容： 5.1 首件检验： 5.1.1 实施首件检验的时机： A. 交接班时； B. 新开机时； C. 更换机种和物料时； D. 模、治具更换或维修时； E. 调机或变更成型参数时； 5.1.2 生产送检：生产部门有以上 5.1.1 作业时，需自行送首件品予IPQC进行首件确认，送检 数量1-5模；因生产部门未有及时送首件而批量生产所导致的不良责任由生产部门全部承 担，并处罚该责任人； 5.1.3 品管接收到生产部门所送的首件样品后，与生管开出的《生产指令单》及《工程图面》进 行确认核对产品规格、所使用材料的材质等，如与生产指令所生产的产品要求不符或材 质用错，应立即知会到生产单位负责人进行确认； 5.1.4 IPQC按《产品检验规范》中规定的检验项目和检验标准执行检验，检验时先行对样品的结 构外观进行检查确认OK后，再进行尺寸量测及组装测试； 5.1.4 原则上是首件成立后方可正式生产，但有时首件份数较多而在短时间内无法确认完成的， 除新开机、新修模/调机、更换机种的除外，其余生产较为正常的可先行确认外观和实配 效果，OK即可通知生产部门先行生产，相关尺寸可在后续再行测量； 5.1.5 首件合格，生产部门进行批量生产，将试产前的调机品进行隔离并送予品管确认；经IPQC 确认为OK的试产品，可放入正式生产的良品中；确认为NG,则贴上不合格标识通知生产作 报废处理。调机品未有隔离送IPQC确认处理而混入良品中所引起的后果由生产相关人员承 担； 5.1.6 首件检验经判定为不合格，IPQC需及时将不合格信息知会生产部门进行改善；生产部门接 收到IPQC的不合格信息后，立即找出问题点改善后重新送样，直到OK为止； 5.1.7 IPQC进行首件检验时，必须保证要将一整模产品全部检验量测，凡是有配件可组装的必须 要进行100%试组确认；正常情况下，一份首件需在20分钟内完成，胶芯穴数较多又需要试 组确认的不可超过30分钟； 5.1.8 首件完成经组长确认主管签名后，连同样品一同挂于生产现场看板上，下一份首件/生产 结束时收回保存。 5.1.9 首件的成败直接决定后段整个生产品的命运，IPQC要确保首件100%的成功率，同时检验记 录填写之数据必须为真实数据。 5.2 制程巡检： 5.2.1 制程巡检的内容： A. 对生产机台/生产线（包括各生产工站）的生产品进行抽查检验； B. 对生产部门相应工位有无挂作业指导书进行检查； C. 生产机台、模具、治具是否正常、稳定进行确认； D. 各工位作业人员的作业手法、检验方法是否正确，会否产生品质隐患； E. 全检人员的检验标准是否明确、是否熟悉了该款检验品的检验标准、是否有按检验标准执 行； F. 制程以前曾经出现过的异常是否再有出现； G. 生产异常后有否执行改善措施，改善措施是否有效； H. 原材料有无用错、有否可能/产生混料； I. 各对应标识有无错误等