液压课设动力滑台.docVIP

工况分析： 运动分析：如图1 图1 动力滑台的工作循环图 2．负载与运动分析 (1)?工作负载? 工作负载即为切削阻力Ft=30468N。 (2)?摩擦负载?摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力?Ffs=0.2×10000=2000N 动摩擦阻力????Ffd=0.1×10000=1000N (3)?惯性负载?Fm=G△v/g△t=(10000/9.8) ×(0.07/0.2)=357N (4)?运动时间? 快进 ?????????????? 工进?????????????? 快退?????????????? 设液压缸的机械效率ηm=0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。 表液压缸在各工作阶段的负载工况 负载组成 负载值F 液压缸推力=F/ 起动 = N 2222 N 加速 =+ N 1508 N 快进 = N 1111 N 工进 =+ N 34444 N 反向起动 = N 2222N 加速 =+ N 1508 N 快退 = N 1111 N 注：此处未考虑滑台上的颠覆力矩的影响负载循环图和速度循环图的绘制 根据表中计算结果，绘制组合机床动力滑台液压系统的负载循环图如图所示 图2负载速度循环图 二．确定液压系统主要参数 1．初选液压缸工作压力 所设计的动力滑台在工进时负载最大，在其它工况负载都不太高，参考表2和表3，初选液压缸的工作压力p1=4MPa。 2．计算液压缸主要尺寸 鉴于动力滑台快进和快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式差动液压缸（A1=2A2），快进时液压缸差动连接。工进时为防止孔钻通时负载突然消失发生前冲现象，液压缸的回油腔应有背压，参考书中表格选此背压为p2=0.6MPa。活塞杆直径d与缸筒直径D呈d = 0.7D的关系。工进时液压缸的推力计算公式为 ， 式中F ——负载力 (m——液压缸机械效率 A1——液压缸无杆腔的有效作用面积 A2——液压缸有杆腔的有效作用面积 p1——液压缸无杆腔压力 p2——液压有无杆腔压力 因此，根据已知参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为此时液压缸两腔的实际有效面积分别为：A1= A2 3.最低稳定转速验算 满足最低稳定转速要求 4．计算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率值，如表所示。 表 各工况下的主要参数值 推力F’/N 回油腔压力P2/MPa 进油腔压力P1/MPa 输入流量q×10-3/m3/s 输入功率P/Kw 计算公式 快进 启动 2222 0 0.886 —— —— P1= q=(A1-A2)v1 P=p1q p2=p1+Δp 加速 1508 1．244 0.744 —— —— 恒速 1111 1.165 0.665 0.35 0.23 工进 34444 0.6 3.91 0.0079 0.0031 P1=(F’+p2A2)/A1 q=A1v2 P=p1q 快退 起动 2222 0 0.50 —— —— P1=(F’+p2A1)/A2 q=A2v3 P=p1q 加速 1508 0.5 1.4 —— —— 恒速 1111 0.5 1.31 0.31 0.41 注：1.??Δp为液压缸差动连接时，回油口到进油口之间的压力损失，取Δp=0.5MPa。 2．?快退时，液压缸有杆腔进油，压力为p1，无杆腔回油，压力为p2。 三．拟定液压系统原理图 1．选择基本回路 (1)?选择调速回路?由图2可知，这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止孔钻通时负载突然消失引起运动部件前冲，在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。 (2)?选择油源形式?从工况图可以清楚看出，在工作循环内，液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比qmax/qmin=0.5/(0.84×10-2)60；其相应的时间之比(t1+t3)/t2=(1+1.5)/56.8=0.044。 这表明在一个工作循环中的大部分时间都处于高压小流量工作。从提高系统效率、节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵 或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵方案，如图2a所示。 (3)?选择快速运动和换向回路?本系统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运