2500T压力组液压泄漏分析与改进.docVIP

2500T压力机组液压泄漏原因分析及改进 马国强 中国重汽集团济南桥箱有限公司 【摘要】： 本文阐述了液压系统泄漏的危害，详细分析了泄漏原因，提出了改进和预防措施，并着重介绍了密封材料的选用及特殊密封材料的应用。 关键词：泄漏、密封、材料。 　　设备液压系统泄漏影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。桥箱公司一条2500吨压力机组生产线每天（三班）漏油达180Kg左右，由于泄漏严重，工作效率也大大下降（单件工时从工艺要求的110S延长到120S），因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 通常我们将机床的漏油划分为三种状态即渗漏、滴漏和流油。一般情况下，静结合面部位，每半小时滴一滴油和动结合面部位每6min滴一滴油均为渗漏。无论是动结合面还是静结合面，每2一3min滴一滴油时，为滴油；每分钟5滴以上为流油。 使设备达到治漏的一般要求是，设备外部静结合面处不得有渗漏现象，动结合面处允许有轻微渗漏，但不允许流到地面上。设备内部允许有些渗漏，但不允许渗人电器箱和传动带上；对2500T压力机组而言，尤其不能流到工件上，由于工件加热温度较高，易使液压油受热冒烟或起火，发生危险。 油液泄漏的原因：　　几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下三个原因引起的：(1)冲击和振动造成管接头松动；(2)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚)；(3)油温过高或密封件材料选择不合适。 控制泄漏的措施：　　一. 减少冲击和振动：　　为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏，一般遵循以下原则：　　①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；　　②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；　　③适当布置压力控制阀（如溢流阀，必要时增加一个安全阀），来保护系统的所有元件；　　④在保证方便拆卸的情况下，尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；　　⑤使用直螺纹接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；　　⑥尽量用回油块代替各个配管；　　⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食。 根据以上原则，我们对2500吨压力机组液压管路重新进行紧固，并加装防震垫，对压力控制阀重新进行调定,降低压力瞬间卸荷速度（避免压力变化过快，造成管路振动），部分管接头进行改造，回油块螺栓全部加装弹簧垫圈，使管路振动大大降低。二. 减少动密封件的磨损或损坏　　大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。我们一般采用以下措施来延长动密封件的寿命：　　①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷： 对大多数设备的液压滑台而言，要注意油缸活塞与导轨平行度，对2500吨压力机组而言，由于中间滑块长达3米，在四个角部位置采用可调导轨（即：四角八面导轨，见图一，现热轧设备一般采用外X型导轨，就避免了热调整问题），而所压钢板又采取预加热，极易造成中间滑块受热膨胀：根据钢的线膨胀系数αL=11×10－6计算，每升高10℃,滑块将伸长3000×10×11×10－6＝0.33mm，对导轨间隙而言，数值较大；因此在初安装的冷却状态下，按出厂要求调整导轨间隙在0.15mm左右后，让设备正常工作一段时间，滑块受热膨胀后，重新调节导轨间隙，以避免滑块受力不均，使活塞杆承受过大侧向载荷。 图一：滑块导轨示意图 　　②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；　　③设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积。 在实际使用过程中，要注意加油过滤，并经常检查清洗滤网，避免杂质进入液压系统。 三. 控制油温防止密封件变质　　密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，一般设计要求油液温度需保持在65℃以下。由于桥箱公司设备多数三班运转，油温居高不下，我们在大多数设备增加油冷机，以保证油液温度；而对2500吨压力机组，则对其油箱的水冷系统进行检修，修复温控仪，避免出现油温过高现象。 四. 注意根据情况选择密封圈材料 密封圈，尤其O形密封圈使用不当造成漏油在维修中经常发生。一般维修人员，当他们发现机床上的O形密封圈变形或损坏需要更换时，往往会随便找一个大小形状相似的密封圈安装上，很少考虑其耐压的大小。通常情况下，一般机床的压力都＜5MPa，由此产生了一种错误的观念，O形密封圈只要尺寸规格相同，就可以更换使用。这在低压力的情况下是可以的，但当遇到5MPa以上较高压力时，就会出现问题，如中重型机床的液压系统，其工作压力都在5MPa以上，而2500吨压力机组工作压力更是在18Mpa以上。因此，在更换这