大学物理FMEA_失效模式及后果分析培训教材.pptVIP

频度 失效发生可能性 可能的失效率 频度 很高：持续性失效 ≥100个，每个1000辆车/项目 10 50个，每个1000辆车/项目 9 高：经常性失效 20个，每个1000辆车/项目 8 10个，每个1000辆车/项目 7 中等：偶然性失效 5个，每个1000辆车/项目 6 2个，每个1000辆车/项目 5 1个，每个1000辆车/项目 4 低：相对很少发生的失效 0.5个，每个1000辆车/项目 3 0.1个，每个1000辆车/项目 2 极低：失效不太可能发生 ≤0.010个，每个1000辆车/项目 1 现行的设计控制 典型的设计控制有： 工程计算； 材料试验； 设计评审 台架试验； 可行性评审； 各种设计验证方法 样件制造与试验；道路试验； 车队试验 现行设计控制的种类 防止起因或机理的发生或减少频率 查出原因/机理，采取措施 查明失效模式 优先运用第一种方法，其次用第二种方法，最后用第三种方法。 用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。 探测度 探测度 准则：设计控制可能探测出来的可能性 探测度定级 绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1 风险顺序数（RPN） RPN——Risk Priority Number RPN=（S） × （O） × （D） 用它来表示设计风险的度量， RPN的数值在1~1000之间； RPN值为解决问题的优先顺序提供参考； 当RPN相近时，应优先注意S大的失效模式，以及S和O都教大的失效模式； 如RPN值很高，设计人员必须采取纠正措施； 不管RPN多大，只要S高时，就要引起特别注意。 建议的措施 修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划 案例 + - + - + - 通用案例 + - + - + - 过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA簡介 由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想 在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。 PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 PFMEA集体的努力 在最初的PFMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 一位有经验的FMEA推进员非常关键 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 PFMEA的前提 PFMEA的第一步：创建过程流程图 1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致 流程图示例 工序号 制造 移动 储存 检测 返工 操作说明 标 识 关键产品特性/KCC 标识 关键过程 性能/KPC □ ○ △ ◇ ◆ 5 ◇ 钢板材质检测 储存 从库房转运至剪板机 剪板 尺寸检查 10 △ 15 ○ 20 □ ◆ 25 ◇ 过程FMEA示例 潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 过程/零件怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾客认为的拒收条件是什么 考虑潜在失效模式的方法 在考虑过程潜在失效模式时，经常使用“零件为什么会被拒收？”的思考方法。 例一：焊接过程零件被拒收可能因为“焊不透”、“焊穿”、“焊接后零件变形”，等等 例二：一个箱体与箱盖装配后被拒收的潜在原因是：“不密封”、“漏装零件”、“未注润滑剂”，等。 对于试验、检验过程两种可能的失效模式：