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建议推广氧气转炉用石灰石代替石灰造渣炼钢节能减排 北京科技大学冶金与生态工程学院 李宏 Tel：座机电话号码,1座机电话号码78，E-mail：lihong@metall.ustb.edu.cn 意义 节能减排是我国工业生产部门当前的最重要工作之一，钢铁生产过程的节能减排，因其工业规模巨大、污染严重和耗能多而具有更重要的意义。本人从建立生态化工业的角度，经过多年的研究，发现在“煅烧石灰—氧气转炉炼钢”这条工业链上，存在着大量的资源能源浪费，为解决这一问题，提出了“一种在氧气转炉中用石灰石代替石灰造渣炼钢”的新方法，一改几十年来在石灰窑中煅烧石灰，然后把石灰送往炼钢转炉作造渣剂的生产模式，而把石灰石直接加入炼钢转炉，在炉内烧成石灰做造渣剂，把复杂的生产过程简单化，消除了“煅烧石灰—氧气转炉炼钢”过程间的资源能源浪费，并可以减排大量的粉尘和CO?,获得燃料CO。这一方法于2009年4月申请了中国发明专利，2010年4月、5月分别在河北省的石家庄钢铁有限责任公司、武安鑫山钢铁公司成功地进行了工业试验，证明了这一炼钢方法安全有效可行。 现行转炉炼钢生产模式和新方法的比较 图1中粗线所框是钢铁生产过程中的炼钢工序的位置，现行的转炉炼钢生产模式在加入铁水的同时，要加入石灰等造渣，加入冷铁料以降低炉温。 图1 钢铁生产过程及其中炼钢工序的位置 石灰是造渣原料，由石灰石煅烧而成，在现行生产模式下从石灰石到在转炉中转变为炉渣的过程如图2所示。 图2 现行生产模式下从石灰石到在转炉中转变为炉渣的过程 由图2可见，从石灰石到在转炉中转变为炉渣的过程中有大量的能量浪费和CO?排放，一百多年来这种情况一直没有改变。本人提出的新方法，着眼于消除图2过程中的能量浪费和CO?排放，生产过程如图3所示。可见不仅消除了上述的问题，还能够从CaCO?分解的CO?与铁水反应中得到CO，作为能源和化工原料。由比较可知，这是一种清洁、优越的生产方法，对于中国来讲，因钢铁产业规模巨大而更显其意义重大。 图3 新方法模式下从石灰石到在转炉中转变为炉渣的过程 预期的经济和环境效益 按照新方法用石灰石代替全部石灰，因此可以减少使用高价的冷铁料，用铁水来代替，这样可以使原料成本降低，回收煤气的炼钢厂还将大幅度增加煤气回收量，即使非常保守地计算，也可使吨钢成本节约20元以上。 如果全国都采用这种模式生产且回收煤气，按转炉钢产量为5亿吨/年计算，将减少冶金石灰生产约2500万吨/年，石灰生产过程带来的大量污染可以消除，而无须安装环保装置；转炉炼钢成本将节约100亿元以上/年，钢铁企业可显著增加收益；增加回收的煤气按CO计算可达1200万吨以上/年，作为燃料和化工原料，相当于几个天然气田的年产量；减少CO?排放2000万吨以上/年，相当于从炼铁到炼钢过程排放CO?的2%左右。 由于许多钢铁公司的设计就是考虑使用一部分冷铁原料，因而如果采用新方法，则铁水量不足，那么可以用石灰石代替一部分石灰，也可以收到可观的经济效益和环境减排效果。 现在本研究的进展和前景 在工业规模的试验之前，笔者在实验室里已经进行了多年研究，成果如表1所示。 表1 迄今为止实验室研究取得的成果 专利 申请 发明人：李宏、 曲英 名称：一种在氧气顶吹转炉中用石灰石代替石灰造渣炼钢的方法 中国专利申请号： 座机电话号码2071.X 申请日期： 2009年4月22日 论文 投稿 作者：李宏、 曲英 论文名：氧气转炉用石灰石代替石灰造渣炼钢节能减排初探 中国金属学会会刊《中国冶金》杂志约稿 拟发表日期： 2010年8月 迄今为止进行了两次工业试验，武安鑫山钢铁公司铁水量充足，炼钢转炉容量为35吨，试验进行了3炉，把所需石灰全部换成石灰石后热量过剩，因此又加入了5%的冷铁料才达到热平衡，第二阶段优化试验方案近期将进行；石家庄钢铁公司铁水量不足，需要加入冷铁料，炼钢转炉容量为60吨，试验进行了4炉，冷铁料加入比为10%~14%，石灰石加入比为40%~80%，现在该公司高炉正在大修，铁水量不够而采用原方法操作，约定完成大修后继续优化试验。两家公司的试验结果表明，冶炼过程转炉状况与完全使用石灰时基本相同，终点钢水成分合格，操作如过去一样简单，因此可以按照新方法投入正常生产。试验结果汇总如表2所示。 表2 已进行的工业试验的基本情况 参与试验公司 试验日期 转炉吨位 石灰石加入比 冷铁料加入比 试验炉数 评价 石家庄钢铁公司 10.04.07 60吨 40%~80% 10%~14% 4 操作正常 钢水合格 武安鑫山钢铁公司 10.05.25 35吨 100% 0~5% 3 石家庄钢铁公司的试验中，还对转炉排气中的CO浓度的变化进行了测试。结果如图4所示。图4表明，当采用石灰石代替石灰时，吹炼初期转炉排气中的CO