某电厂8号机轴封汽系统优化.docVIP

某电厂8号汽轮机 轴封漏汽系统最佳优化方式的确定 1 概述 某电厂8号汽轮机是哈尔滨汽轮机厂制造的超高压三缸三排汽凝汽式、型号为N200－130/535/535型、34系列第18台汽轮机。该机于1984年12月投产以来，经历了五次大修和1997年8月利用美国西屋公司技术对低压缸进行了通流部分改造。2003年8月至11月利用该机第六次大修机会，对高、中压缸进行现代化改造；更换了2、3、4号低压加热器；对凝结水泵进行了出力改造；同时对轴封漏汽系统进行了优化。经优化前后的热力性能对比试验，优化后的轴封漏汽系统比优化前，在100%负荷时汽轮机组热耗率下降15.51 kJ/kWh，煤耗率下降了0.586g/kWh；在90%负荷时热耗率下降了16.4 kJ/kWh，相当于煤耗下降了0.62 g/kWh。按机组年运行5500小时，平均负荷160MW计算，一年可节约标准煤545.6吨，按现行标准煤价计算折合人民币16.4万元。同时回热系统运行的安全和稳定性得到提高。其中4号低压加热器寿命提高一倍，即10年可节省一台低压加热器的投资（23万元）。 2 轴封漏汽系统实际运行存在的问题及分析 2.1 轴封漏汽系统存在的问题 现有国产200MW汽轮机高压缸前后轴封一次漏汽和中压缸前轴封一次漏汽系统的设计方式是：三处漏汽汇合之后导入五段抽汽（见图1），最后与五段抽汽一同进入四号低加进行回热加热。高、中压缸轴封二次漏汽直接导入轴封加热器进行回热加热。原设计（轴封间隙按0.55mm计算）轴封一漏导五段抽汽流量为4.785t/h(34系列)、6.95t/h(55系列)和6.14 t/h(72-1JD系列)，清河电厂高、中、低压缸改造后轴封一漏流量设计值为5.56t/h，温度为411 ℃，焓值为3295.4 kJ/kg；轴封二漏导轴封加热器为2.27t/h，温度为411 ℃，焓值为3302.6 kJ/kg。设计轴封漏汽系统见图1。 从图1设计系统分析发现，几处系统汇接点参数相差较大，轴封一漏汇接至五段抽汽前温度为410℃，五段抽汽温度仅为320℃，由于两者温差较大，这对非绝热状态回热系统，必然会增加循环系统换热过程中的熵增，即不可逆损失。而四段抽汽温度为404.5℃，比轴封一漏温度才低近6℃；轴封一漏中的三个支路的轴封套前压力均高于四段抽汽压力（0.856MPa））.3 g/kWh。 高压缸 中压缸 4抽 5抽 低压缸轴封供汽 轴封一漏 轴封二漏至轴加 至轴冷 轴封供汽 4号低加 轴加 图1 国产200MW 汽轮机轴封漏汽设计系统图 根据朝阳发电厂、锦州发电厂、通辽发电厂、清河发电厂、沈海热电厂试验测得的数据表明，国产200MW汽轮机实际运行轴封一次漏汽量达7～9.5t/h ，蒸汽温度达420～440℃，使4号低加进汽温度由315.5℃（设计值）升高到380～400℃。这就造成了热力系统不可逆损失增大、机组效率下降、4号低加使用寿命降低。据统计两个大修期左右就要更换一台低压加热器；机组标准煤耗增加0.43g/kWh。每年机组按5500运行小时、带160MW基本负荷计算，煤耗量增加378.4吨标准煤。清河发电厂8号机投产仅八年（1992年）就因4号低加管板变形严重、冷却管堵管过多，重新更换加热器管芯（外壳没有更换）。2003年大修更换一台新加热器。其它电厂也存在类似问题，甚至更严重些。 2.2 原因分析 a. 原设计轴封漏汽接入点不合理，造成4号低加长期处在超温状态下运行，使回热系统运行安全性得不到保证。 b. 由于轴封径向间隙大，造成汽轮机端部轴封漏汽量增加。原设计轴封径向间隙为0.55mm，由于国产200MW汽