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浅谈模块化在机床设计中的应用 现代机床模块化设计概念是根据广大用户提出的功能要求，设计出一系列具有不同结构和用途，而功能相同并可互换的功能模块（包括组件、部件、装置或系统等）和一些专用部件的设计法。然后通过模块的不同组合组装成满足客户要求的机床、专用机床、柔性加工单元等，这种设计方法可提高机床设计工作效率和适应性。 模块化是20世纪中期发展起来的一种标准化形式。最早在20世纪初期的建筑行业中，将建筑按功能分成若干单元，进行自由组合，建筑模块强调几何尺寸上可以实现连接和互换。 一、模块化设计 1．模块化设计的概念 模块被引入机械制造业领域，模块具有了明确的功能定义，几何连接接口，以及功能输入、输出接口特征。后来，模块的概念义被用到了在软件行业中，大型的软件系统的模块化趋势越来越明显。 随着复杂产品日渐增多，模块化也就成了人们用来处理复杂问题的常用方法。标准化的形式有简化、统一化、通用化、系列化、组合化和模块化。简化和统一化是最早的标准化形式，又是标准化的一般形式或基本形式，标准化的其他形式都体现着简化和统一化的思想。简化着眼于精练，统一化则着眼于一致。通用化、系列化、组合化是现代工业化时代社会化大生产的要求。 工业化时代，产品或零部件的通用化程度越高，其市场范围越广，生产量越大，制造成本就越低，维修也越经济。系列化是企业优势的延伸策略，即以老产品为基础，开发出能更好满足市场需求的派生，变型产品。组合化是企业“以少变求多变，以组合求创新”的开发策略，是通过可互换的标准单元组合为物体，这些单元又可重新拆装，组成具有新功能的新物体或新结构，而结构单元可多次重复利用。 模块化综合了以往标准化形式的特点，是一种解决复杂系统类型多样化、功能多变的一种标准化形式，有利于减少复杂性，具有创造多样性和多变性特点，是标准化的高级形式。  2．模块化产品开发的特点 （1）制造周期短。可以根据用户需求，快速提供机床模块化方案。 （2）体现用户意愿。依照实际需要灵活配置机械零部件和数控系统。 （3）系统的快速升级。将构成系统的模块进行标准化，能方便地构成完整的系统。也可以不断地将最新的技术应用于模块的设计中使机床低成本及保持先进性。 （4）低成本。机床的各部件按模块化组织设计和生产，可提高劳动生产率和降低成本。用户还可以通过更换相应的模块以较低的成本适应转产的需要。 （5）维修性。由于机床由模块组成，采用替换法来诊断故障，缩短机床停机时间 2 模块化设计的前提条件 1．模块化技术是大批量定制生产的基本技术之一 对于用户来说，产品是独特的、定制的、唯一的，而对厂商来说，产品是由一些模块构成，而模块是大批量生产的，所以实现了以大批量生产的成本生产出定制产品。同时新产品的开发实质上成为模块的开发。淘汰一个老产品，组成该产品的模块可用于其他产品组合，提高了模块的利用率，形成了产品寿命短而模块寿命长、产品的多品种小批量和模块的多品种大批量的特点。 2．模块化结构可实现横系列、纵系列和跨系列模块化组合 当今国外一些企业，早已运用这一技术，形成了产品从设计到制造的一整套模块化生产管理体系。如德国沙曼公司生产的锁铣床，它具有横系列和跨系列模块化设计的特点。德国SHW厂生产的工具铣床具有全系列模块化设计的特点。 3．模块化设计要求建立标准模块库、专用模块库与相似零部件库 标准模块库具有适应许多产品的主参数特征，专用模块库包括有力学参数因规格的不同而改变的特性，这些模块能够完成某项独立的功能。一旦设计人员接到定单，首先查找标准模块库和相似件模块库，对无法直接利用的模块可在其基础上进行配置设计，形成新的模块，以缩短设计周期。 在模块化设计中，可将机床中的零部件分为三类。由于第一、二类零部件的数量占了一台机床总工作量的90％左右，这样接到订单时90％的设计工作量已经完成或接近完成，这就大大缩短了生产周期、大幅降低了生产成本和库存量所以模块化设计的目标是提高第一、二类零部件的比例，减少第三类即客户特定的零部件的比例 模块的功能和互换性都是依赖于产品平台的功能和配置变化而存在的，失去产品平台的定义和产品平台的配置需求，模块的存在是没有意义的。当产品只有一种配置时，模块就失去了存在的意义。 模块既可构成系统，又是系统分解的产物，可以组成新系统(系统创新)乃至复杂的大系统，这是模块与一般零部件的重要区别。模块具有特定的、相对独立的功能，可以以商品的形式单独生产和销售，可以依据一定规则单独设计、运转、测试，这是模块化设计和模块化产品一系列优势的本源。模块的互换性和可兼容性是模块化操作或模块运筹组合的条件，它