c热处理过程控制程序.docVIP

1目的和适用范围 1.1目的:热处理加工过程中有关的因素进行有效的控制和管理，保证该生产工序按规定的方法在受控状态下进行，确保产品满足顾客的期望和要求，使直接影响产品质量的生产过程处于受控状态。 1.2适用范围:本程序规定了热处理过程控制办法,适用于热处理生产过程的控制。 2职责（RASIC图） 活动 R职责 A权限 S支持 I通知 C咨询 编制/修改过程管理文件 技术部 部门负责人 热处理车间 生产部、公司办 管代 设备/工装管理 装备部 部门负责人 热处理车间 生产部 管代 工艺文件 技术部 部门负责人 热处理车间 质量部、公司办 管代 质量记录 质量部 部门负责人 热处理车间 公司办 管代 工作检查 技术部 部门负责人 质量部 公司办、生产部 管代 3控制计划及作业文件的编制 3.1控制计划的制订见《产品质量先期策划控制程序》。 3.2作业指导书由技术部工艺人员编制，热工工艺负责人审核，技术部长批准执行。 3.3经过审批的作业指导书发放到热处理车间现场，以便指导操作。 3.4热处理作业指导书应来源于现生产控制计划，并在此基础上进行拓展、完善。 3.5作业文件的编制、审核、批准、标识、管理执行《文件控制程序》。 4工艺纪律的实施 4.1热处理操作人员必须按热处理作业指导书的要求进行加工,做到有章必循。 4.2技术部工艺员每天应进行一次工艺纪律的检查，填写《工艺纪律检查记录》，对违反工艺纪律的现象，应给予必要的教育和惩罚。 5作业准备验证 5.1作业初始运行、发生了更改及停顿后重新进行生产时，均需进行作业准备验证。 5.2凡材料更改、停产达6个月以上恢复生产及重大故障后重新启动，可采用首末件对比的方法进行作业准备验证，当首末件质量特性基本一致时，作业准备验证通过。 5.3对于工艺及作业方法更改时，除采用5.2条款规定的验证方法外，还需采用工艺验证的方法包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺能否满足设计要求，工艺文件能否指导生产等。 5.4当作业准备验证未获通过时，应分析原因，制定相应的纠正措施并实施，实施后，应重新进行作业准备验证，直至通过为止。 6质量考核 6.1技术部对工艺文件的正确性、合理性负责，并有责任根据设备和产品的例外情况及时调整工艺，最终确保产品质量达到工艺要求。因工艺原因导致的质量问题由技术部100%负责。 6.2热处理车间负责在加工过程中按工艺文件执行，对产品质量进行监控，并如实填写工艺参数记录表中的各项内容。产品有按工艺执行达不到技术要求时及时反馈技术部，并协助技术部热工负责人调整工艺，最终确保产品质量达到工艺要求。因热处理按工艺加工过程中发现质量问题，不反馈技术部门也不及时停止加工的热处理车间承担70%责任，技术部承担30%责任；及时反馈技术部而技术部不调整工艺的由技术部100%负责。 6.3质量部对热处理加工进行首检、巡检和完工检验（检验中的热检部分由于检验设备和人员的问题暂由技术部热工负责人负责，条件成熟后归质量部负责），并对产品质量进行把关考核，并做到不合格品不流转，不合格品流入下道工序或客户的由质量部负责。 编制 审核 批准 日期 日期 日期 专业精品文档 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆★精品文档★可以编辑★值得下载★☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 1 处理过程控制程序 文件编号 XYYP/QP-707-01 版 号 A/0 页 码 第 3 页 共 4 页 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆★精品文档★可以编辑★值得下载★☆☆☆☆☆☆