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硫磺回收岗位操作法 一、岗位任务： 将湿式氧化法脱硫出来的硫泡沫在连续熔硫釜内及时分离。将分离出来的溶液返回到脱硫系统。分离出的硫在熔硫釜高温区加热制成硫磺，包装后作为产品出售。 二、岗位概述： （1）工艺流程： 湿法脱硫再生槽溢流出的硫泡沫，进到泡沫槽，通过泡沫泵副线回流搅拌，使泡沫混合均匀，用泡沫泵打入熔硫釜，在釜的上部被加热至60-90℃，硫泡沫中的硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离的溶液上升，从釜上升，从釜上部排液管回脱硫系统，由富液泵打到喷射再生槽。当釜内的硫积累超过釜容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足情况下，始终保持连续进料、分离，制成硫磺。 蒸气流程：界外蒸汽经减压阀稳定在0.45MPa首先进入熔硫加强管上部和放硫阀。从这两部位出来的蒸汽汇到一起进熔硫釜上夹套。蒸汽自上而下加温釜内物质后从釜的底部出来，大部分冷凝水引到釜的上部入口，从另外通道入釜和冷硫泡沫换热，起到节能和回收纯净的蒸汽冷凝液的作用。根据湿法脱硫系统水平衡，可适当的将冷凝液排放一部分。 （2）工艺原理： 脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在溶液脱硫剂的作用下，析出单质硫。硫附在泡膜上，在再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡膜上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。上述过程可连续进行也可间断地进行。 （3）工艺指标 压力： 外来蒸汽 ＞0.6MPa 熔硫釜夹套 ≤0.4 5MPa 熔硫釜内 ≤0.4 MPa 内外压差 ＜0.2 MPa 温度： 分离液 60~90℃ 熔硫下釜 120~140℃ 泡沫槽 35~70℃ 液位： 泡沫槽： 1/2~2/3 釜内熔硫液位： 1/3~1/2 三、正常操作 1）准备工作 1.1设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。 1.2仪表准备齐全好用。 1.3泵经过单体试车，新系统经过清洗。 2）单质硫与脱硫液分离 2.1调节喷射再生槽液位，保持泡沫形成层，并正常溢流进泡沫槽。在泡沫槽内若分层，可先将清液打回系统进行搅拌，使硫泡沫与溶液混合均匀。 2.2开启泡沫加压泵，将硫泡沫连续打入熔硫釜。 2.3开蒸汽阀经减压后保持蒸汽压力0.45MPa，并打开入熔硫釜的蒸汽阀、疏水阀，熔硫釜开始加热运行。 2.4开釜上排液阀，根据排出溶液的温度控制排液阀的开量，溶液温度高时开量大些，溶液温度低时关小排液阀，使分离液的温度始终控制在工艺指标范围内。 2.5开进釜的蒸汽冷凝液阀和适度开放冷凝液阀。 3）熔硫操作 3.1当釜内沉积硫超过釜的容积1/3时，则开放硫阀，放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分量大，放硫速度可快些，否则要慢些，没有界面液位计时可根据经验操作，即当分离液有颗粒硫出现时，说明釜内积累较高，以及观察下釜温度计达120℃时即可开放硫阀。 3.2当放硫量过大，釜内硫层过低时，将很快出现未熔的固体杂质和脱硫液，此时关放硫阀，待釜内积存硫多时，再适量的开放硫阀。 3.3采取连续熔硫时，一般不排渣，但不能把釜内的硫全部排净，否则将有未熔透的硫颗粒带出，影响硫磺质量。 3.4若不生产时要将进釜的蒸汽关严，防止釜内料液静止蒸发，产生溶液浓缩盐析出。形成的渣难排放或堵塞放硫管和放硫阀。 4）进行硫磺包装和称量。 5）湿法脱硫系统水过剩时，将冷凝液排放阀全开，关进釜的冷凝液阀。每天溶碱和配制化工物料时，用釜分离的清液。 四、不正常情况的处理 1）排液阀排不出熔液 原因： 1、分离沉淀的硫在釜内超过允许高度。 2、釜内分离状况恶化，溶液温度过高沸腾，将硫颗粒带出将排液管、阀堵塞。 3、分离液管充满硫膏时间过长，硫沉淀堵管。 采取措施： 加大放硫进度，使釜内积硫层保持合适位置。 通堵排液阀、管。 2）放硫阀堵、放不出硫 原因： 保温夹套温度低，使熔融硫冷却凝固，采取增加保温蒸汽来解决。 溶液的碱液在停釜时没有排净，碱析出堵塞放硫阀。 采取措施：釜内卸压用水冲洗或用蒸汽吹堵，其它不溶物堵塞，需停釜清理。 3）蒸汽夹套堵 原因： 1、熔硫釜漏，排除蒸汽夹带硫颗粒，釜内超过蒸汽压力时，釜内硫进入夹套，停釜停蒸汽，硫冷凝。 2、釜内及蒸汽夹套超压，造成釜内漏，或焊接质量问题焊缝漏是夹套被堵的主要原因。 采取措施：将蒸汽部法兰拆下，向釜内通0.2~0.4MPa蒸汽，使夹套的硫因釜内温度高熔化流出，达到清堵的目的。若熔硫釜漏处不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力来维持生产，漏处太大，蒸汽已不能流通，停产检修。 4）硫的质量差 原因： 1、硫泡沫夹带杂质多。 2、硫没有熔透，温度低或釜内硫沉积层低，夹带少量碱液。 采取措施： 1、保持脱硫液清洁，防止杂质进入。 2、提高釜内积硫层。 5）下料管堵 原因： 1、釜内分离液温度过高，上升蒸汽流量大与下降的