6000吨取料液压系统安装调试指导1.docVIP

目录 一、安装程序、工艺及检验 1、液压站安装 2、管路现场安装、配置 3、液压管路冲洗 4、液压管路压力试验 5、涂装表面的修补 6、安装检验项目表 二、调试程序、方案及检验 1、系统构成 2、调试前的准备 3、调试程序及方法 4、调试检验项目表 附录1：液压管路冲洗流量参考表 附录2：液压系统常见故障的诊断及排除方法 附录3：6000吨取料机俯仰液压系统原理图 安装程序、工艺及检验 1液压站的安装 1.1 安装前检查液压站的规格、性能是否符合设计的要求（检测项目1）。 1.2泵站阀站在制造厂内已安装，在现场只需将? 安装要点：各液压部件完全安装完毕后，方可进行液压配管的安装。安装时要总体考虑走向，各种配管之间要排布合理，美观整齐，避免与其它部件干涉，管路中的流体软管要长度适合，既要满足动作行程要求，又要不与其它部件干涉。 ? 按照液压系统的配管图进行安装施工，在安装前要确保钢管都进行了脱脂、酸洗、中和处理。 2.1 管路安装、配制前的准备 2.1.1 确认管材、管件、软管的规格、型号和质量符合设计要求和施工规范的规定（检测项目3）。 2.1.2 检查管材与零部件的出厂合格证并保存。 2.1.3 检查碳钢管材的磷化效果（内壁颜色、是否有锈蚀）及磷化报告并保存，碳钢管必须是经过酸洗磷化除锈处理的才可发运到现场使用。 出厂前配制好的管路，现场开箱后检查每个管口的密封是否被破坏，发现密封破损及时处理补救。检查管子内壁的二次磷化效果，有无锈蚀。（检测项目4） 2.1.5装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物及浮沉。 2.2 管路配制、安装要求 2.2.1 管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管也可采用热弯曲方法管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表。表 推荐管夹间距离（mm） 管子外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 管夹间最大距离L 450 500 600 700 800 850 900 1000 ? 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。? 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。? 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。? 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。? 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。? 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。? 为保证法兰连接处的密封效果，法兰必须在管路平直部分接合，且保证无应力存在。管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。? 液压系统的管路应在最高点设置排气装置。? 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。? 配制好的管路拆管时，用钢印打上编号，便于二次安装。拆卸时拆一根管就及时将拆开的液压站、油缸、马达、胶管总成等的油口及时包扎密封。 ? 对于法兰连接管路，拆卸管路时注意法兰的方向，做好标记，再次安装时不能旋转错位。 2.3 管路密封 2.3.1 “O”型圈密封 2.3.1.1 “O”型圈的使用必须严格按照设计要求进行选用，不同规格的密封槽对应着不同标准的“O”型圈。 2.3.1.2放置密封件前将密封件及密封槽清理干净。 2.3.1.3不得用锐利的工具更换密封件，注意不要碰伤密封件。 2.3.1.4 注意操作的清洁，不得戴手套取拿、安放密封件。 2.3.1.5法兰螺栓拧紧时应对角拧紧，使各螺栓用力均匀、密封件被均匀压紧。 2.3.2 管螺纹密封 2.3.2.1 密封带缠绕时应保持密封带清洁，不许粘附灰尘或其他杂物。 2.3.2.2 密封带密封管螺纹的缠绕方向应与螺纹拧紧的方向相反。 2.3.2.3 管螺纹部位缠绕密封带时，应从根部往前缠绕，顶端剩1～2扣。 2.3.2.4 已密封的零件需修复时，要将内、外螺纹上附着的密封带完全除去。 2.3.3 卡套密封 2.3.3.1 装配前除去管端的内、外圆毛刺，金属屑及污垢。 2.3.