管道安装工艺(节选).docVIP

管道安装工艺（节选） （4）一般管道焊接 一般管道焊接使用于需要焊接的镀锌钢管、无缝钢管。 A、管道坡口 坡口的加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法；无论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。 B、管道组对 管道组对坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后管道两端应封闭。。 C、管壁厚δ≤4mm的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm的间隙。 D、钢管壁厚δ＞4mm时，要开单边坡口或V型坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2～3mm的间隙。 E、焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm宽的范围进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。 F、坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。 坡口形式如下： G、对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按L≥3 δ2δ1 进行加工，管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道对口时应用专用卡码进行对口，对好口以后，应沿管口圆周等距离点焊3～4处。 H、焊接技术要求： 1 坡口的角度和对口同心度应符合要求。 2）点焊时，以点稳固为宜，点焊的宽度约3～5mm。 3）焊接接口处应除净杂物，并以露出金属光泽为宜。 4）根据管道材质和技术要求选择恰当的焊条和电源。 5）管口焊接应分层进行，以减少和消除焊接收缩应力与焊接变形。 I、焊接的外观缺陷 在手工电弧焊焊接中，焊接技术措施或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷。常见的焊缝外观缺陷及产生的原因如下： 1）咬边：是由于焊接参数（如电流强度）选择不当，或操作工艺（电弧过长或焊条角度不对）不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 2）未熔合：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快，或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等。 3）未焊透：焊接时根部未完全熔透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确（如钝边过厚、间隙过小）及电弧偏吹。 4）气孔：焊接过程中熔池内的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下的空穴。气孔分为密集型、条虫状及针型气孔。其主要原因是熔化金属冷却太快，焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。 5）夹渣：焊接后残留在焊缝金属内的杂质（如氧化物、硫化物等）。产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来。 6）焊瘤：焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤。产生原因是运焊条角度不正确。 7）裂纹：裂纹是焊接中最危险的缺陷。产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接次序不合理、焊缝交叉过多。 8）凹坑：焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。 9）塌陷：由于焊接工艺不当（如焊接电流过大），造成焊缝金属过量而穿过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。