铝电泳涂装异常现象.docVIP

电泳涂装异常与处理 异常现象 原因 处理对策 接点烧焦 变黄 a-接点不良。 a-接点要充分接触。 电化密着不良 起粉 a-电解液之溶铝量上升；b-电解液液温太高； c-电解液循环量太低。 a-减少溶铝量； b-控制液温； c-循环量加大。 变黄（乳白） 变黄（铝材之端部容易发生） a-阳极氧化皮膜太厚； b-阳极氧化后水洗不足； c-热水洗不足（时间）； d-热水洗温太低； e-热水洗水质变（如：电导率上升，pH值降）； f-电泳涂膜太厚（15μ以上）。 a-控制氧化皮膜于规格内； b-加强阳极氧化后水洗：增加水量，加空气搅拌； c-延长热水洗时间； d-提高热水温度； e-换热水； f-控制涂膜厚度。 龟裂 a-热水洗水质变差； b-热水洗温度太高； c-热水时间太长； d-电泳涂膜太厚（15μ以上）。 a-换热水； b-降低热水洗温度； c-减少热水洗温度； d-控制涂膜厚度。 挤压痕 挤压已产生 换模具 异常析出 沿着模痕出现冒泡状 a-不经过热处理 a-挤压工艺再确认 冒痱泡 全面或部分出现 a-氧化膜厚度不足； b接点不良； c-基材不良； d-浴中沙尘。 a-阳极氧化浓度，电压，电流，时间再确认； b-夹具再检查； c1-铝材再检查； c2-加强中和工程； d-电解液再过滤。 尘埃附着 易发生在铝材上面，表面粗糙 a-水洗水，热水洗水中尘埃附着； b-电泳槽液中尘埃附着； c-烘箱中灰尘太多。 a-水洗水，热水洗水更换； b-过滤； c-清扫并检查是否有滤网。 胶结物 型材上表面白色透明状生突出 酸的混入，使电解液中成胶结物附着于铝材表面。 a-加强水洗； b-喷洗导电梁； c-空气搅拌； d-将电解液过滤。 酸垂流 出现胶结物烘烤后变黄，电泳是氧化膜发生破坏 酸性水滴由导电梁等落下 加强导电梁的水洗工作 小颗粒 部分或全面表皮粗糙 a-硫酸根蓄积； b-涂膜过厚； c-阳极氧化后水洗不足； d-中和不足。 a-进行阴离子交换； b-控制涂膜厚度； c1-延长水洗时间； c2-保持水洗效果； c3-增加水洗效果； d1-上升中和液浓度； d2-延长中和时间； d3-中和搅拌。 表面呈细痱状且光洁度降低 a-氧化液中铝含量过高； b-氧化液温度高； c-循环不足； d-循环不均； e-电泳槽液pH，液温太高； f-碱蚀液中锌含量过多； g-碱蚀过度； h-中和不足。 a-减少铝含量； b-控制液温； c-加大循环量； d-循环均匀； e-降低电泳槽液pH，液温； f-减少锌含量； g-适当碱蚀； h-加强中和。 发泡（火山口） a-涂膜过厚； b-混入杂质（油、灰尘等）。 a-控制涂膜厚度； b-用硅藻土过滤。 下端角落发泡 a-电泳后未充分水洗； b-水洗水固体分太高； c-电泳水洗后不充分滴水。 a-加强水洗； b-降低RO2水洗固成分； c-延长滴水时间，增大滴水角度。 气泡袋 铝材下表面 铝材入槽时还有空气进入 a-增大入槽角度； b-入槽速度不要太快； c-增加导电梁倾斜度； d-延长浸渍时间； e-增加循环量。 干燥斑痕 铝材侧面，下面易发生 铝材已干燥 a-缩短滴水时间； b-延长浸渍时间； c-提高循环量； d-检查入槽速度。 泡沫附着 （泡斑痕，气泡）, 铝材侧面，下面易发生 a-电泳表面含极小气泡； b-阴极气体分散于电泳槽液中； c-由循环系统吸入空气； d-铝材入槽所带入气泡。 a1-以溢流除去； a2-增加循环量； a3-液体流向要均匀； a4-用空气吹去； b-检查阴极罩布； c-循环系统吸气填封； d1-增大入槽角度； d2-减少入槽速度降低电泳槽液pH。 水洗水痕 铝材上面出现不光泽条痕状现象 a-水洗水附着于铝材，未干状态进入烘炉； b-水洗中硫酸根蓄积太多。 a1-延长滴水时间； a2-增大滴水角度； a3-铝材扎料角度加大； b-加强水洗。 水滴痕 铝材上表面 a-水洗水在烘干初期滴下 a1-延长滴水时间； a2-高速烘炉风向。 干燥斑痕 a-铝材上部干燥 a1-缩短滴液时间； a2-电泳液中pH提高； a3-液中放置后再取出（1～1.5分钟）。 硫酸气斑 上面，侧面有下面不出现 a-硫酸气附着在电泳后，烘烤前 a1-减少硫酸气； a2-阴极板加罩； a3-缩短滴水时间； a4-滴水时再以清水喷水； a5-铝材装饰面向下。 聚云状斑痕 雪状、波状条痕状、麒云状 a-碱浸蚀不足； b-碱浸蚀中铝含量过多。 a1-上升碱蚀浓度； a2-延长碱蚀时间； b-减少铝含量。 聚痕状斑痕 铝材表面全面，聚当痕状斑痕 a-电泳后被溶解； b-放置RO水洗水中时间太长（电泳液，水洗液pH也会影响再溶解）。 a-不要长时间（15分钟以上）放置于电