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一、编程应注意的几个问题 二、基本程序指令 三、固定循环指令 四、螺纹铣削指令 五、子程序调用 六、其他指令 二、高速加工与传统数控加工的区别 三、 高速加工的关键技术 五轴联动铣削的加工范围与特点 铣削加工能够获得良好的曲线型近似表面。使用球头刀具进行三轴联动铣削时，通过x、y、z3根轴方向的直线进给运动，可以保证刀具切到工件上任意坐标点，但刀具轴线的方向不可改变 五轴联动加工有以下特点： （1）可有效避免刀具干涉； （2）对于直纹面类零件，可采用侧铣方式一刀成型； （3）对一般立体型面特别是较为平坦的大型表面，可用大直径端铣刀端面贴近表面进行加工； （4）可一次装卡对工件上的多个空间表面进行多面、多工序加工； （5）五轴加工时，刀具相对于工件表面可处于最有效的切削状态。零件表面上的误差分布均匀； （6）在某些加工场合，可采用较大尺寸的刀具避开干涉进行加工。 二、五轴机床的分类 二、五轴机床的分类 二、五轴机床的分类 三、加工坐标系与对刀操作 2、五轴机床加工的对刀操作 2、五轴机床加工的对刀操作 五轴联动加工有关工艺问题 1、刀具类型及其工艺特点 2、加工行距和步长的选择 对行距的影响规律： （1）球头刀加工时，零件形状与安装方位及走刀进给方向的变化对走刀行距的影响较小。 （2）平底刀加工时，行距对零件形状、安装方位及走刀进给方向的变化非常敏感。 （3）环形刀加工时，其影响规律介于平底刀与球头刀之间。 （4）鼓形刀加工时，行距对零件形状、安装方位及走刀进给方向的变化也很敏感，但与平底刀和环形刀加工时的规律相反。 3、走刀路线的选择原则 4、加工刀轴控制方式的选择原则 常用的刀轴控制方式有三种： 垂直于表面方式； 平行于表面方式； 相对于表面方式。 5、切削用量的确定 （1）切削深度的确定： 1）主要受机床、工件和刀具的刚度限制，在刚度允许的情况下，尽可能加大切削深度，以减少走刀次数，提高加工效率。 2）对于精度和表面粗糙度有较高要求的零件，应留有足够的加工余量。 （2）主轴转速的确定： 根据允许的切削速度V和刀具直径D选择： 图5-240 相对于表面的刀轴控制 　　　　　N=1000V/∏D 其中，切削速度V受刀具耐用度的限制 6、工件装夹方式的确定： （1）尽量采用组合夹具 （2）零件定位、夹紧的部位应考虑到不妨碍各部位的加工、更换刀具以及重要部位的测量。 （3）夹紧力应力求通过靠近主要支承点上或在支承点所组成的三角形内，应力求靠近切削部位，并作用在刚性较好的地方，以减小零件变形。 （4）零件的装夹、定位要考虑到重复安装的一致性，以减少对刀时间，提高同一批零件加工的一致性。 五、五轴编程的概念及相关知识 1、五轴编程的概念 首先，多轴机床指的是四轴及轴数多于四的机床。一般多轴机床在具有基本的直线轴（X、Y、Z）的基础上增加了旋转轴（或摆动轴）。 五轴编程原则如下: (1)为了提高加工效率，所编制程序应尽量减小机床的运动量； (2)为了提高加工质量，所编制程序应使刀轴矢量变化均匀，不要有突变点；如无法避免刀轴矢量突变，则尽量减少突变点数量或分道次加工； (3)存在多个刀路时，各刀路间衔接处，刀轴矢量应平滑过渡； (4)在编程中使用的各种方法应该能在数学角度有唯一的解。 高速铣与五轴联动 模具数控镗铣削加工 * 高速铣加工 一、历史的回顾 　在数控技术经过30多年的发展与应用以后，工业发达国家机床的数控化率已高达70%～80%。作为现代化车间的基本生产单元，加工中心已得到广泛的应用，使空行程动作（如自动换刀、上下料等）的速度和生产过程的连续性大为加快。 较难保证 易于保证 加工工艺安全性 高 低 切削功率 慢 快 主轴转速 低 高 进给速度 截面大 截面小 切屑 stock＜=R(R为刀具半径) stock=0.1～0.12R 加工余量 传统加工 高速加工 1、按照旋转轴的类型 双转台五轴 1、按照旋转轴的类型 单转台单摆头五轴 1、按照旋转轴的类型 双摆头五轴 1、加工坐标系 工件原点的确定 摆动轴五轴机床的零点位置对刀 旋转轴五轴机床的零点位置对刀 (a)平底立铣刀(b) 端铣刀(c) 球头刀(d) 环形刀 (e) 鼓形刀 (f) 锥形刀 高速铣与五轴联动 模具数控镗铣削加工