关于单体液压支支护技术.docVIP

关于支护现状 引言 我国是世界上采煤工作面最多，使用顶板支护设备数量最多的国家。由于我国的煤层赋存条件特别复杂，顶板支护设备受到了很大的限制。因而从工作面数量来看，10%的工作面可采用综采支护设备，也很少发生顶板事故，而90%的工作面使用单体支护设备，也常常发生顶板事故。从回采工作面从业的矿工人数看，综采支护设备工作面从业的矿工人数仅占10%，而单体支护设备工作面从业的矿工人数占有90%。从安全情况看，10%的从业矿工人数是安全或比较安全，而90%从业的矿工是不安全的或随时处于危险状况。从全国煤矿发生的伤亡事故看，因顶板发生的伤亡人数占所有伤亡人数的40～45%。因而顶板事故是我国煤矿发生事故频率最高的伤亡事故。现有单体支护设备问题我国目前使用的单体支护设备是木支柱、金属摩擦支柱、活塞式液压支柱（DZ型）三种单体支护设备。根据不完全统计，我国所需的各类型单体支护材料或设备大约在400～500万根，是一个很庞大的产业。但是就现有的三种单体支护材料或设备而言，存在着很大的甚至很严重的安全隐患，这一点必须引起各有关方面的关注和关切。木支柱作为一种古老而又简陋的支护材料，其没有初撑力，也没有恒增阻降距，支撑力也无法保证，因而随时都可能发生冒顶伤亡事故的安全隐患。由于其消耗木材量相当大，造成了各地树林的乱砍乱伐，也造成了严重的生态平衡。金属摩擦支柱是六十年代发展起来的一种简单的单体支护设备，与木支柱相比可节省大量木材，而且也可复用。但是其不能保证恒增阻降距，支撑力受温度、湿度及操作工人等不可控制的因素很多，顶板随时都有发生冒顶伤亡事故的可能。活塞式液压支柱（DZ型）是八十年发展起来的一种单体支护设备，与前两种单体支柱相比可保证恒增阻降距，支撑力也能得到控制，但是这种支柱也存在着严重的安全隐患。比如1）由于活塞式液压支柱的技术原理和结构特点，造成了活塞上Y形密封圈的外唇与油缸的内壁表面为高压密封面，当顶板压力加大时，油缸内壁表面直径就会增大，因而造成活塞和油缸之间常常产生内泄漏，造成支柱的虚顶、脱顶、甚至支柱自动倒下等现象，内泄漏发生的很频繁也很广泛，而且是随时随地的。由于是内泄漏，矿工用肉眼是无法发现的，因而内泄漏是一种无法控制的安全隐患，因而造成了较多的冒顶伤亡事故。 2）由于活塞式液压支柱的技术原理和结构特点，在立柱上设有强度薄弱的圆弧焊缝，该圆弧焊缝的质量在工艺上很难保证，尽管在MT11293标准第5.3.5条中规定了焊缝的抗拉强度σb≥500Mpa，延伸率δs≥10% 的具体要求，但在生产现场如何检测的问题一直无法解决，因而常常造成焊缝的失效事故，如：立柱焊缝断裂、焊缝渗漏、焊缝泄露等现象，造成支柱失效或发生冒顶伤亡事故。因而活塞式液压支柱也存在着严重的安全隐患。DWX型液压支柱的诞生及技术现状针对我国单体支护设备的现状和存在的安全隐患等问题，中国矿业大学矿山机械研究所从1992年09月开始列题研究，进行了数十次的试验和上百次的产品改进，完成了DWX型悬浮式液压支柱系列产品的研制工作。DWX型悬浮式液压支柱已获国际发明、国家发明和国家实用新型专利10余项。该系列产品于2002年9月通过了由国家煤矿支护设备质量监督检验中心根据MT11293《矿用单体液压支柱》国家标准所做的性能测试和寿命试验。2002年9月取得了《煤安标志证书》。该产品于2003年被国家科学技术部列为“十五”国家科技成果重点推广计划项目。随着DWX型液压支柱的推广应用，它的柱塞悬浮、密封胀紧、密封补偿等技术特点已被社会了解和认识，它的无内泄漏、无圆弧焊缝等安全理念也已被社会接受，并被社会誉为“生命支柱”和“矿工生命的保护神”。也有人把DWX型悬浮式单体液压支柱形象地比喻为“以柔克刚，太极功夫”，也恰恰说明了其支撑力大的特点。o缓倾斜回采工作面，采取措施也可用于25o～o的回采工作面支护。与铰接顶梁配套使用。 外注式单体液压支柱 型号含义 如：DZ18-30/80 产品图片 技术参数举例 型号 额定工作阻力（KN） 额定工作液压（MPa） 初撑力（KN） 泵站液（MPa） 最大高度（mm） 最小高度（mm） 工作行（mm） 缸径mm) 质量Kg) DZ35-20/100 200 25.5 118-57 15-20 3500 2700 800 100 88 DZ30-25/100 200 25.5 118-57 15-20 3000 2200 800 100 78.8 DZ28-25/100 250 31.8 118-57 15-20 2800 2000 800 100 70 DZ25-30/100 250 31.8 118-57 15-20 2500 1700 800 100 58 DZ22-30/100 300 38.2 118-57 15-20